转炉无氟化渣剂的研究及应用

针对萤石造渣对炉衬侵蚀严重、溅渣效果不良、污染环境等一系列问题,本文研究了无氟化渣剂和萤石化渣效果的对比实验.实验结果表明:无氟化渣剂替代萤石不仅可以满足冶炼过程化渣工艺要求,而且可以改善化渣效果,保证转炉脱磷能力,减少炉渣对炉衬的侵蚀,且降低了化渣剂成本.     

20CrMnTiH齿轮钢氧含量的控制实践

通过60 t LD→60 t LF→CC工艺生产20CrMnTiH齿轮钢的实践表明：转炉采用低拉增碳操作法,控制终点碳在0.05%～0.12%、温度控制在1640℃～1660℃、出钢下渣量控制小于30 mm、采用复合脱氧工艺;精炼采用Si-Al-Ca渣系,控制炉渣碱度R≥3.5,合理控制精炼节奏及吹氩模式;连铸采用全保护浇铸等一系列措施,可把氧含量控制在18×10-6以下,满足了汽车齿轮行业标准的要求,实现了齿轮钢的批量生产。     

Mn-C系活度相互作用参数与温度关系的研究

实验测定了不同温度下C在Mn-Fe熔体中的溶解度。通过采用溶液的相互作用参数模型,结合实验结果,进行了严格的热力学推导与计算,获得了在1 623～1 748 K温度范围Mn-C系中εCC和εCCC与温度的关系式。     

济（源）钢40Cr钢生产工艺实践

利用60tLD→60tLF→CC,采用转炉高拉碳,硅钙钡、铝铁复合脱氧工艺,过程Als控制在0．010％～0．020％,精炼末期喂硅钙线等措施,通过对10炉生产数据进行跟踪采集,检验结果表明：河南济钢40Cr钢生产过程稳定,成分控制精确;LF精炼过程增氮0．0022％,连铸过程增氮0．0017％;钢坯T[O]平均为0．0010％,T[N]平均为0．0057％,钢材组织为铁素体和珠光体,晶粒度8．5级,各项检验达到标准要求。     

拜耳法碳分制备粗粒氢氧化铝工艺研究

采用碳酸氢钠溶液分解拜耳法精液制备粗粒氢氧化铝,研究了分解温度、分解时间、分解制度、分解深度、碳酸氢钠溶液浓度及晶种对氢氧化铝产品粒度的影响,在适当的工艺条件下,所得第一段产品<45μm粒子质量分数可降至9.94%。     

氯化聚乙烯树脂/氯化再生橡胶通用型电缆绝缘护套的制备

为了回收利用数量众多的再生橡胶(RR),以氯气作为氯化剂,通过水相氯化法制备了氯化再生橡胶(CRR),红外光谱的结果表明CRR已经成功制备,且将CRR应用到氯化聚乙烯树脂(CPE)中制备通用型电缆护套基本满足要求。研究结果表明,随着CRR用量的增加,共混材料的极限氧指数(LOI)逐渐增大,阻燃性能进一步提高;SEM照片发现,样品燃烧后表面会形成牢固的焦化层,从而产生良好的阻燃性;当CPE/CRR并用比为90/10时,材料同时具有良好的力学性能以及较佳的耐老化性能,可以满足通用型电缆护套的应用,并可以大大降低生产成本。     

Mn-C系活度相互作用参数的研究

实验测定了不同温度,C在Mn-Fe熔体中的溶解度。引用溶液的相互作用参数模型,结合本文的实验结果,引用文献报道的实验数据,通过严格的热力学推导与计算,获得1623～1748K范围适用的Mn-C系中εCC和εCCC与温度的关系式。     

LF两步造渣工艺对C82DA钢中硫和铝的影响

 为了研究工艺对C82DA钢中硫和铝的影响,对帘线钢在LF精炼过程脱硫控铝进行了研究。结果表明,随着精炼碱度的降低脱硫率越来越低,碱度约为1.6时,渣中w((Fe_tO)+(MnO))约为1%,基本达到脱硫的临界值;碱度约为1.2时,随着精炼的进行开始回硫,钢液中w([Al_s])随着碱度的降低逐渐降低;碱度约为2.2时,w([Al_s])降幅显著;碱度小于1.6时,对铝的影响不明显。精炼炉采取两步造渣工艺,精炼前期高碱度渣系脱硫,精炼后期降低碱度,钢液中铝含量降低。当碱度从2.2降低至1.2时,钢液中w([S]) 和w([Al_s])分别控制在0.011%和0.001 6%。     

冷却速度对Φ13 mm SWRH82B线材组织性能影响及控冷工艺优化实践

采用热模拟试验机测定了SWRH82B钢（/%:0.80C,0.84Mn,0.22Si,0.013P,0.008S,0.32Cr）的相变点和连续冷却转变（CCT）曲线,通过金相显微镜、SEM、TEM及力学性能测试分析了冷却速度（1~25℃/s）对SWRH82B线材相变组织、珠光体片层间距和力学性能的影响,得到了最佳冷却速度为8~10℃/s;通过150 mm×150 mm SWRH82B钢铸坯轧成Φ13 mm盘条后风冷4组Z₁~Z₁₃辊道速度（0.8~1.25 m/s,1.0~1.45 m/s,1.05~1.50 m/s,1.10~1.55 m/s）和冷却速度（8.9,9.5,10.4,11.2℃/s）进行了生产试验,得出在斯泰尔摩风冷线上的获得最佳冷却速度8~10℃/s首段辊道速度应为0.8~1.0 m/s,可达到用户要求的指标:时效后抗拉强度≥1130MPa和断面收缩率≥30%,索氏体率≥80%,表面脱碳深度≤1.5%D（D-线材直径）。     

利用射钉法测量240mmx240mm铸坯凝固坯壳厚度

利用射钉法测定了连铸机生产240mm×240mm断面35CrMoA、20CrMoA、GCr15、60Si2MnA四个钢种的铸坯凝固坯壳厚度,并根据凝固定律计算了其液相穴长度和综合凝固系数;针对240mm×240mm方坯选择固相率0.70、0.75进行计算得出F-EMS在不同拉速条件下的电磁搅拌位置,分析了工艺参数对连铸机凝固系数的影响,提出的工艺优化措施为:改变电磁搅拌位置,F-EMS位置修正为根据高碳钢GCr15、60Si2MnA来安装,35CrMoA,20CrMoA,GCr15和60Si2MnA四钢种拉速值分别调整为0.80、0.81、0.78、0.80 m/min。工艺优化后铸坯质量得到明显改善,中心偏析级别≤0.5合格率由原来≤40%提高到100%,中心疏松级别≤1.5合格率由原来≤50%提高到≥90%。