投入产出模型在辅助成本交互分配及相关决策中的应用

对企业辅助生产成本的分配,比较精确的方法是采用交互分配法。尝试使用了投入产出数学模型来解决这个问题,不仅得到了交互分配法同样的效果,准确地反映了所有交互服务,而且在其计算过程中获得了内部服务的效率和是否以外购代替自制等方面的经济决策信息。     

基于RFID技术的电子产品编码

本文介绍了基于RFID技术的电子产品编码(EPC)原理及其系统组成,详细分析了RFID在仓储管理实时监测与控制中的应用。     

污水处理厂SAD工艺小试运行研究

为提高反应器的氮素去除率,在市政污水处理厂进行同步厌氧氨氧化反硝化(SAD)工艺小试.以A/O除磷和亚硝化工艺处理后的生活污水为基质,启动厌氧氨氧化滤柱.反应器启动成功后,基质中投加有机碳源促进反硝化菌生长,启动SAD工艺,研究碳源质量浓度对SAD工艺的影响.由于葡萄糖对厌氧氨氧化菌抑制作用较小,成本较低,作为SAD工艺的有机碳源.结果表明:常温条件下,进水分别投加10,20和30 mg/L Glu,SAD工艺耦合效果良好,平均出水总氮质量浓度为9. 16,8. 10和6. 41 mg/L.相较于厌氧氨氧化工艺,SAD工艺出水总氮质量浓度降低了16%~42%,常温条件下取得了良好的运行效果.冬季水温为10~12℃,基质中投加30 mg/L Glu,SAD工艺稳定性受到破坏并向反硝化工艺转变,出水氨氮质量浓度由0. 5 mg/L增长至6. 2 mg/L.水温对SAD工艺有较大影响,低温条件下SAD工艺中厌氧氨氧化菌与反硝化菌的竞争中占据劣势,工艺稳定性受到破坏.将基质Glu质量浓度降低到20 mg/L,出水总氮质量浓度为6. 5~8. 5 mg/L,冬季SAD工艺出水氨氮和总氮质量浓度满足北京市地方标准的A类排放标准.     

污水厂A/O除磷出水为基质的Anammox小试研究

为研究污水处理厂厌氧氨氧化(Anammox)工艺可行性,在实际生活污水处理厂中进行厌氧氨氧化工艺的小试实验.向污水厂A/O除磷工艺出水中投加亚硝酸盐作为基质,启动厌氧氨氧化滤柱.反应器启动成功后,进水改为A/O除磷和亚硝化工艺处理后的生活污水,观察厌氧氨氧化工艺实际工程应用的效果.结果表明,第106~144天,进水温度为15~20℃,最大出水氨氮和总氮质量浓度为4.1和13.4 mg/L,出水氮素满足国家一级A排放标准;第168~204天,反应器运行进入冬季,进水温度为12~15℃,采用延长水力停留时间的方法实现污水处理达标;第222~240天时,水温降低到10~12℃,在进水投加125 mg/L碳酸氢钠,总氮去除负荷提高了40%,最大出水氨氮和总氮质量浓度为1.4和13.6 mg/L,冬季出水氮素达标.在整个过程中滤柱生物膜厚度持续增加,最终达113μm,单位MLSS污泥厌氧氨氧化负荷大于5 kg/(kg·d),厌氧氨氧化工艺在市政污水处理厂高效稳定运行.     

滚动H∞控制方法在非对称约束系统中的改进算法

约束系统的滚动H∞控制方法在处理非对称约束时,一般采用加强约束条件来适应算法,导致控制的保守性.根据控制量可预算,相邻时刻输出不会越迁,对于非对称约束的系统,本文通过预算控制量和输出反馈,在线调整输入约束和输出约束,并提出了动态调整的取值原则.通过对三容实验设备进行机理分析,建立了三容控制系统的带扰动的LTI数学模型.把传统算法和改进算法分别应用于三容控制设备并对实验曲线进行了分析,实验结果表明改进算法减少了传统算法带来的保守性,增强了系统的控制作用,改善了系统的H∞性能.     

稀土萃取过程控制系统设计

针对稀土行业自动化程度低,生产成本高,资源消耗大等问题,本文提出了基于工业以太网及现场总线结构的稀土萃取分离生产过程自动化系统,设计了系统的结构、功能和控制策略.并将该系统成功应用于某稀土公司,实现了萃取分离生产过程的优化控制、优化运行,取得了明显的应用成效.     

Fe盐掺杂镁合金微弧氧化膜的性能

为满足航天器电子结构产品对热控、防腐蚀功能的需求,采用Fe盐对镁合金微弧氧化膜层进行掺杂改性。采用扫描电镜、X射线衍射仪辐射计及极化曲线研究了Fe盐对微弧氧化膜层微观形貌、热控性能以及耐蚀性的影响。结果表明:镁合金微狐氧化膜层经Fe盐改性掺杂后,膜层微观孔径增大,外观为灰黑色至黑色;Fe盐以氧化物的形式均匀掺杂到膜层中;膜层经掺杂改性后,半球发射率由0.73提高至0.85以上,热控性能显著提高,而耐蚀性能较未掺杂膜层略有下降。     

不同厌氧方式对连续流亚硝化恢复的影响

为探究不同厌氧运行方式对亚硝化恢复的影响,在常温(20±2)℃下,采用两组两级连续搅拌反应器(CSTR)1#和2#,实验分为S1、S2和S3三个阶段.在S1阶段1#采用厌氧/厌氧运行(两级DO均为0~0.1 mg/L),2#采用厌氧/好氧运行(两级DO分别为0~0.1和0.6~0.8 mg/L);在S2阶段1#转变为好氧/好氧运行(两级DO分别为0.2~0.4和0.6~0.8 mg/L),2#保持厌氧/好氧不变(两级DO分别为0~0.1和0.6~0.8 mg/L);在S3阶段,研究恢复后亚硝化的稳定性,此时1#、2#两级DO均为1.0~1.2 mg/L.分别对此过程中亚硝化的恢复时间以及恢复后稳定性进行比较.结果表明,1#的恢复时间比2#缩短了12 d,但当溶解氧增加到1.0~1.2 mg/L时,2#恢复后的亚硝化更稳定.先厌氧/厌氧(两级DO均为0~0.1 mg/L)后好氧/好氧运行(两级DO分别为0.2~0.4和0.6~0.8 mg/L),有利于亚硝化的快速恢复,恢复后转变为厌氧/好氧运行(两级DO分别为0~0.1和0.6~0.8 mg/L)有助于亚硝化的长期稳定运行.     

缺氧/好氧和协同控制DO/HRT工艺对亚硝化的影响比较

为比较协同控制DO/HRT和缺氧/好氧两种运行方式对亚硝化的影响,在常温(18~22℃)下,采用两组2级连续搅拌反应器(CSTR),1#采取协同控制DO/HRT的启动和运行方式,2#采取缺氧/好氧的方式,分别比较两种方式在亚硝化的启动时间、稳定运行效果、曝气能耗、对进水NH4+-N质量浓度下降的适应性以及污泥沉降性能上的差异.结果表明:1#、2#分别用了26和41 d实现了亚硝化;在以原水经AO除磷出水为进水时(NH4+-N质量浓度35~43 mg/L),两种运行方式亚硝化效果均较好,但缺氧/好氧的运行方式节省了约20%的曝气能耗.当进水NH4+-N质量浓度由43 mg/L下降到27 mg/L时,1#亚硝化失稳,最终亚硝化率下降到67.39%,而2#亚硝化较稳定,亚硝化率保持在88%以上;1#和2#在整个过程中污泥沉降性能良好.利用协同控制DO/HRT的方式启动亚硝化,随后转变为缺氧/好氧运行,有助于亚硝化的快速启动和稳定运行,并能节省曝气能耗.     

金氰化浸出过程的自优化控制

针对湿法冶金金氰化浸出过程的实时优化问题,提出一个自优化控制方案.基于系统的参数不确定模型,选择并求解输出变量的线性组合为被控变量,在反馈控制器作用下跟踪其恒定设定值,实现浸出过程在不确定性扰动下的自优化控制.仿真结果验证了该控制方案的有效性:扰动产生时,系统的经济指标在常规控制作用下得到改善,并最终运行于真实的最优点附近,提高了浸出过程的生产效益.