轿车座椅圆管挤凸全工序冷挤压模具设计与应用

圆管挤凸冷挤压技术广泛应用在轿车座椅骨架加工中,但一模成形全工序冷挤压模具的综合技术实施难度大。首先对冷挤压零件全工序进行分析,并对冷挤压时坯料软化、表面及润滑处理做了规范的选择;然后,应用UG软件,设计了一种轿车座椅圆管挤凸全工序冷挤压模具,分析了模具的结构与原理;最后,做了实冲试验。试验表明,仅通过更换凸包成形组件,可解决两种制件的挤压加工问题,且制件成形质量符合检具检验,投产后模具能够适应批量生产要求。     

基于VB的发动机与液力变矩器匹配计算软件

针对目前发动机和液力变矩器动力匹配过程中的不足,采用VB语言作为开发工具,结合Access数据库设计开发了发动机和液力变矩器匹配计算的专用软件。通过计算画出液力变矩器的特性曲线,结合泵轮特性输入特性曲线和发动机外特性曲线,找出二者的相交点进行计算与优化直至符合匹配要求。将开发的软件用于发动机和液力变矩器动力匹配计算,结果表明,该软件可大幅度提高发动机与液力变矩器匹配计算的精度和速度,从而降低工作强度。     

圆筒形件拉延与反拉延成形数值模拟研究

针对圆筒形件拉延成形受到很多因素影响导致拉延失败的问题,以一个带有8mm反拉延台阶的圆筒形件为研究对象,首先分析制件数模与拉延成形关键工艺参数的计算,确定了制件的成形工艺方案;然后综合应用CATIA与AutoForm软件建立了制件模具的有限元模型并进行了求解;针对模拟结果进行了切边工艺优化,获得成功。研究表明,圆筒形件合理的工艺方案为:OP10料片,切边线优化;OP20拉延,放大凹模圆角半径R;OP30二次拉延,减小凹模圆角半径R;OP40反拉延,放大凹模圆角半径R;OP50整形,减小凹模圆角半径R;OP60切边。     

天然气发动机燃烧和排放数值模拟与试验研究

针对一台燃用天然气的自然吸气汽油发动机,应用CFD三维计算软件CONVERGE建立了燃烧过程和氮氧化物生成的仿真计算模型,模拟了天然气发动机的燃烧和NOx排放物的形成,并对计算结果进行了试验对比和验证.研究结果表明,CONVERGE软件建立的模型能够对燃烧过程和氮氧化物排放量进行较为准确的计算,缸内压力曲线与NOx排放量与试验结果吻合较好.     

CAE驱动的轿车横梁拉延工艺模面设计

为了生成曲面质量较高,并方便输出与CAD系统协同的曲面构建,以轿车横梁结构件为研究对象,应用CAE软件AutoForm,采用CAE全程驱动制件模面设计的方法,设计了制件的拉延模面,探讨了模面设计过程中的关键设计要点,研究了对应模面的拉延成形情况,针对成形数值模拟结果提出了合理的优化方法。结果表明:CAE全程介入的轿车横梁模面设计,能够快速、有效地获得拉延成形工艺模面,进而提高了模具的开发效率,缩短了模具的开发周期。     

高复杂度轿车横梁多工位传递模排样设计

以轿车横梁为研究对象,分析了零件的基本成形工序,确定了排样方案,并运用UG三维建模软件设计了轿车横梁的12工序排样图。为推广应用,依次分析了各工序的关键工序排样工艺要点。实冲试验表明:所设计的12工序排样工艺方案,能够有效提高高复杂度车身钣金件多工位传递模制造水平,减小模具调试的成本投入,提高产品生产的效率,缩短模具的开发周期。对所设计的轿车横梁12工序排样图加以推广应用,具有良好的经济效益和社会效益。     

重载车辆质心安全区域与极限载荷研究

高速化和重载化的公路交通发展方向,对重载车辆的行驶平顺性、操纵稳定性与安全性提出了更高的要求。车辆的加载重心的位置是重型载重车辆行驶的关键因素,针对某型载重车辆,分析求解了某车型的等效支撑位置、重心的完全计算方法研究了质心安全区域,然后介绍了极限载荷分析的计算方法与加载质心安全区域的软件实现。通过某型载重车辆的设计来分析其质心安全区域与极限载荷,对加载重心的安全区域提供了一种新的方法与思路,旨在为后续车辆运动学的相关研究打下基础。     

基于CAE技术的拉延模具设计与制造

轿车油底盘在冲压成形时会出现拉裂、起皱的现象,通过Autoform软件对轿车油底盘的CAE工艺性分析,采用拉延筋、增大凸模圆角等方法来消除缺陷。对轿车油底盘设计出一套合理的工艺成形方案和连续模,最后,通过冲压实验验证模具结构设计的合理性。冷冲压模具CAD/CAM/CAE分析可以大大提高模具的设计质量,缩短模具的设计周期,提高模具的生产效率。     

筒形件多次拉延与反拉延成形仿真与优化

针对筒形件拉延成形容易出现底部成形不足、沿口局部起皱及反拉延R角台阶开裂等成形性问题,综合应用三维建模软件CATIA与有限元分析软件Auto Form,对零件拉延成形进行数值模拟与工艺方案优化,研究存在成形性问题的原因及解决措施.研究结果表明,合理的拉延凹模R角、初始料片形状与工艺方案可以有效解决零件的拉延成形存在的问题.