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弥散强化铜材料具有高强度和高导电性的特性,孔洞是影响导电率的重要因素.本文采用高速压制成形技术,对Al2 O3质量分数为0.9%的弥散强化铜粉压制成形,研究了压制速度对生坯的影响.当压制速度为9.4 m·s-1时得到密度为8.46 g·cm-3的生坯.研究了烧结温度对烧结所得Al2 O3弥散强化铜试样导电率的影响.当生坯密度相同时,烧结温度越高,所得试样的导电率也越高.断口与金相分析表明:烧结温度为950℃时,烧结不充分,颗粒边界以及孔洞多而明显,孔洞形状不规则;烧结温度为1080℃时,颗粒边界消失,孔洞圆化,韧窝出现,烧结坯的电导率为71.3%IACS. 相似文献
2.
采用低温球磨技术制备了Mg-4%Ni-1%NiO储氢材料,主要研究低温球磨时间对材料形貌结构以及储氢性能的影响.采用扫描电子显微镜(SEM)和X射线衍射(XRD)分析材料的形貌和相组成,采用压力-组成-温度(P-C-T)设备研究材料的储氢性能.结果表明:分别经过2、4和7 h球磨后,材料的相组成没有发生明显改变,只有极少量的Mg2Ni合金相生成.随着球磨时间的延长,材料的平均粒度逐渐下降,作为催化剂的Ni、NiO相逐渐揉进基体内部.伴随着上述变化,材料的活化性能、吸氢性能逐渐提高,球磨到7 h后材料仅需活化1次即可达到最大吸放氢速率,初始吸氢温度降为60℃,在4.0 MPa初始氢压和200℃下吸氢量为6.4%(质量分数),60s即可完成饱和吸氢量的80%,10min内完成饱和吸氢量的90%;材料的放氢性能则在球磨4 h后已经基本保持不变,0.1MPa下初始放氢温度为310℃,在350℃、0.1MPa下材料可在500s内释放饱和储氢量的80%. 相似文献
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在H2 ,H2 N2 及真空气氛下对Fe/ 2Ni合金进行了烧结 ,讨论了烧结气氛对合金碳含量以及合金力学性能的影响 ;指出烧结气氛是通过H2 N2 混合气氛中H2 脱出合金中的碳 ,从而影响合金的最终组织来影响合金力学性能的 ,因此可以通过控制烧结气氛中的H2 的含量来控制合金中的碳含量 ,以得到所需的力学性能 ;并对合金脱碳机理作了初步探讨 相似文献
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在简化条件下,对粉末注射成形喂料熔体在圆柱状模腔内作一维非等温流动进行了分析,用有限差分法建立了控制方程对应的差分方程组,并给出了差分方程组的求解步骤 相似文献
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提出用放电等离子烧结技术(SPS)改善La-Mg-Ni贮氢电极合金的综合电化学性能.所选La-Mg-Ni贮氢电极合金为La0.7Mg0.3Ni2.5Co0.5.实验结果表明,用SPS和真空中频感应熔炼制备得到的合金具有近似的最大放电容量.SPS技术增强了合金电极的循环寿命:在经过150次的充放电循环后,用SPS法制备的La0.7Mg0.3Ni2.5Co0.5合金的容量保持率为61.8%;而感应熔炼法得到的合金电极的容量保持率仅为39.6%.同时用SPS技术使合金的放电中值电压增加,放氢平台变宽,平台倾斜度减小. 相似文献
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研究了粉末微注射成形技术制备纯铁微型齿轮. 采用平均粒度为2.3μm的羰基铁粉和石蜡基热塑性粘结剂体系,当粉末的装载量(体积分数)为58%时,获得了形状良好的齿顶圆直径为700μm的微型齿轮注射生坯. 烧结后齿形轮廓清晰,中心孔的圆度保持良好,齿轮的齿顶圆的收缩率约为15.6%,齿轮表面的粗糙度为Sa=5.0991μm. 相似文献
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利用反应热处理制备纳米晶WC-10Co复合粉末 总被引:1,自引:0,他引:1
对反应热处理技术(即高能球磨+热处理)合成纳米晶WC 10Co复合粉末的工艺进行了研究.DTA和X ray衍射分析结果表明:以W,Co粉和碳黑为原料的混合物经过一定的活化处理后,碳化钨可在572℃左右形成;当温度为800~1100℃,热处理时间为15~35min时,合成的纳米碳化钨晶粒尺寸为9~42nm.反应热处理技术是合成纳米晶WC Co复合粉末的一种可行的方法. 相似文献
8.
本研究用三点弯曲实验测定了铝含量为43at·%~56at·%的Ti-Al二元合金的力学性能;利用光学显微镜、X射线衍射仪和透射电子显微镜研究了不同成分合金的微观组织和变形亚结构。实验结果表明:根据不同成分合金的微观组织可将其分成三类,即:γ-TiAl单相组织(52at·%~56at·%Al);双态组织(46at·%~50at·%Al)和全片层结构晶粒组织(43at·%~46at·%Al),其中以具有细晶双态组织的合金具有较好的塑性变形能力。本文从微观组织结构和变形位错组态的变化,探讨了合金成分对TiAl基有序合金塑性变形的影响机制。 相似文献
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粉末冶金陶瓷模工艺是一种先进的过净形成形工艺.本文报道该工艺中一种新的脱蜡技术.采用快速加热、管径集中热量和定向导热传热综合方法,在陶瓷模和大部分蜡模材料处于较低温度下,使蜡模材料来不及发生显著的热膨胀而直接蒸发,得到脱蜡干净、外形完整的陶瓷模. 相似文献
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以退火纯铁粉末为原料,采用粉末退火结合高速压制技术的方法制得高密度压坯(7.70 g·cm-3),经烧结后获得高密度高性能的纯铁软磁材料.研究退火粉末的高速压制行为,以及烧结时间和烧结温度对材料磁性能和晶粒大小的影响.结果显示:退火粉末的压坯密度随压制速度的增加而增加,压坯密度最高可达到7.70 g·cm-3,相对密度可达到98.10%.烧结温度为1450益,烧结时间为4 h时,材料密度达到7.85 g·cm-3,相对密度为99.96%,最大磁导率达到13.60 mH·m-1,饱和磁感应强度为1.87 T,矫顽力为56.50 A·m-1. 相似文献