颗粒流体两相流动的随机分析

研究揭示颗粒流体两相流动随机特征的方法，通过对流体中影响颗粒运动的各种复杂作用进行分类处理，提出了一种的离散颗粒随机模拟方法，初步的模拟计算获得了与实验测量一致的颗粒时均速度、脉动速度、局部平均粒径和浓度等总体宏观设计特征，以及经过空间某一位置的颗粒速度、粒径随时间的动态变化行为和颗粒流动的不均匀空间分布结构特征等丰富的信息。     

提升管内多股交叉射流的数值模拟

在内径为186 m的提升管冷模装置上,对单个及两个喷口横截面为40 m×10 m的矩形喷嘴,采用k-ε双方程湍动模型,通过对喷嘴出口边界条件的修正,进行了气相流动的数值模拟.射流气速为41.67 m/s,提升管底部来流气速为7.16 m/s.模拟结果显示,射流影响区约在喷嘴上方1.4 m处结束,根据射流流体在提升管内的流动形态,沿轴向可将其分为核心区,偏折区和发展区;射流的外轮廓为瓮形.模拟结果与实验结果相吻合.     

气固流态化动态特征的模拟

运用基于硬球理论的离散型模型模拟了气固流态化的基本特征，观察了操作条件对鼓泡流化的影响。其模拟结果表明：1.气体通过分布板后形成许多气泡。最初，这些气泡以较小的尺寸形成在孔口，然后逐渐长大并上升。当气泡到达床层表面而破裂时，导致了床层表面的波动。2.床层中的压降随着气体速度和气体分布板中孔数的增加而增加。从而增加气体速度和分布板孔数将产生更多的气泡，并改进颗粒间的混合程度。3.与国际上现有离散型模型相比，基于颗粒运动分解思想的硬球模型更为真实、更为简单。它能够定性而形象地复现气固流化系统的实验特征，为实验预测提供辅助的研究方法。     

催化裂化沉降器粗旋风分离器的工作性能

在直径300 mm的催化裂化沉降器粗旋风分离器冷态实验模型上测试入口气速、质量浓度,考察二者以及料腿末端设置重锤逆止阀对粗旋风分离器工作性能的影响.结果表明:固相加入后降低了气流旋转动能耗散,使粗旋风分离器压降降低,料腿排气率增大;提高入口气速有利于减小料腿泄气率、提高粗旋风分离器分离效率,尤其对细颗粒分离有利;随固相质量浓度增大,粗旋风分离器压降降低,分离效率和料腿排气率均有小幅上升;料腿末端安装重锤逆止阀可令料腿泄气率减小3%以上,并提高粗旋风分离器分离效率;针对粗旋风分离器结构特征提出的压降模型计算粗旋风分离器压降精度较高.     

用于分离油页岩颗粒的两级旋风分离器性能试验及应用

针对某油页岩流化干馏反应器,设计一种新型"1+2"两级旋风分离器,将其与原设计的"1+1"两级旋风分离器进行冷态对比试验。结果表明:用于分离油页岩颗粒的旋风分离器的分离效率对入口气速的变化不敏感,且分离效率要比通常估计的低;分离效率随入口截面比的增大、排气管直径比的减小而升高,且变化显著;新型"1+2"两级方案的分离效率高于"1+1"型的,且颗粒带出率降低超过40%,分离效率高于99.94%,页岩粉夹带量比原来减少了2/3,新型"1+2"两级方案的整体性能基本满足油页岩流化干馏生产工艺的要求。     

转鼓式细粉分级器的分级性能及其计算模型

用回归方法得到转鼓式细粉分级器流场的计算公式，根据这类分级器的结构特点确立了不同的边界条件。按照单颗粒受力分析，计算了粒径不同的各粒级的运动轨迹，从而建立了一套计算模型。利用开发出的计算机程序，计算出了这类分级器在不同结构参数下的分级锐度。经过对比，计算结果与实验结果比较吻合。     

气固喷射器的负压差排料特性

用３２５目滑石粉、ＦＣＣ平衡剂、煤飞灰和ＭＢＳ树脂粉四种不同粉料进行了试验，研究了吸入口为负压时喷射器的排料特性。试验表明，喷射器的排料固气比与其吸料口压力成线性反比关系，吸料口压力越大，排料固气比则越小。所处理的物料特性不同，喷射器的负压差排料固气比的变化特性也有所不同。     

提升管内多股交叉射流的数值模拟

在内径为186 mm的提升管冷模装置上,对单个及两个喷口横截面为40 mm×10 mm的矩形喷嘴,采用k-ε双方程湍动模型,通过对喷嘴出口边界条件的修正,进行了气相流动的数值模拟。射流气速为41.67 m/s,提升管底部来流气速为7.16 m/s。模拟结果显示,射流影响区约在喷嘴上方1.4 m处结束,根据射流流体在提升管内的流动形态,沿轴向可将其分为核心区,偏折区和发展区;射流的外轮廓为瓮形。模拟结果与实验结果相吻合。     

高温高压旋风分离器的性能及其应用

以工业应用成熟的PV型高效旋风分离器为基础,从改善分离器的强度入手,对PV型分离器顶部及进气口等部位的结构进行改造,提出了一种拱顶、直切入口、升气管偏心的新型旋风分离器.介绍了新型分离器与PV型的冷模对比性能试验、分离效率与压降计算及其在粉煤灰熔聚流化床气化、聚丙烯聚合反应装置中的应用.结果表明,新型分离器结构强度和分离性能优良,适合在高温、高压工况下应用.