陶瓷滤管循环过程中残余粉尘层微观结构分析

用陶瓷滤管微观结构分析方法考察过滤反吹循环过程中滤管表面残余粉尘层厚度、孔隙率、中位粒径等参数的变化规律,对残余粉尘层阻力随循环次数的变化进行分析计算.结果表明:由于滤管表面滤膜的微观结构参数分布不均,在循环初期存在严重的部分清灰现象;粉尘颗粒在滤膜内沉积,部分清灰现象得到改善,残余粉尘层的厚度分布趋于均匀;残余粉尘层内孔隙率分布差别较大,其中内层的孔隙率较低,并随着循环次数的增加不断降低,这导致滤管的残余压降不断增加.     

天然气用纤维过滤器非稳态性能实验研究

针对天然气工业特点,设计了一套滤芯性能在线检测装置,采用光学粒子计数器OPC对过滤器上、下游粉尘的浓度和粒径分布进行适时测量.使用多分散性粉尘,在实验室内测试了天然气用纤维过滤器的非稳态性能,以及各种操作参数对其性能的影响规律.实验结果表明,纤维过滤器的过滤效率和阻力均随粉尘负荷的增加而增加,根据其变化趋势可分为深层过滤和滤饼过滤两个阶段.过滤速度过高容易导致大粒子穿透,从而使效率下降,纤维过滤器的表观过滤速度应低于0.06 m/s;相对湿度和滤材厚度的增加有利于增大过滤效率,但也会导致阻力的迅速增加.     

脉冲反吹过程中陶瓷过滤器滤管内流场的测定与分析

在由三根滤管组成的陶瓷过滤器实验装置上,利用热线风速仪测定了脉冲反吹过程中滤管同瞬态流场,分析了喷吹压力对滤管流场瞬态速度波形的影响。结果表明,滤管内气体流动可分为进气过程和排气过程,穿过滤管壁的平均径向反吹速度和回流速度沿滤管轴向分布不均匀是滤管外表面清灰不均匀的重要原因。适当增加喷吹压力可以提高滤管进气气流速度,进而改善脉冲反吹清灰效果。     

旋风分离器内流场的测试技术

介绍了热线风速仪和五孔球探针测定旋风分离器三维流场的原理和方法。研究表明，用五孔球探针可以测定旋风分离器的切向与轴向平均速度，但径向平均速度的测量精度不高。用单斜丝探针旋转法可以精确地测定旋风分离器内三维平均速度分布，而且普通平探针能较准确地测定出切向与轴向平均速度，并可定性地测出流度及脉动速度沿径向的分布。文中还介绍了热线探针校正方法。     

喷嘴结构参数对陶瓷过滤管内压力波形的影响规律

测定了直管,渐缩和缩放三种结构型式的脉冲反吹喷嘴作用下滤管内的压力波形,分析了喷吹压力,脉冲宽度等因素对滤管内瞬态压力的影响规律,对缩放式喷嘴的不同进出口位置的动态压力进行了测量分析,实验结果,喷嘴结构型式对脉冲反吹有重要影响,并为分析缩放式喷嘴内的流动状态提供了实验基础。     

陶瓷过滤器脉冲清灰过程的数值模拟

采用雷诺应力模型和欧拉双流体模型,模拟多管陶瓷过滤器内脉冲反吹清除滤饼的三维非稳态气固两相流动,分析反吹过程中和反吹后过滤过程中滤管腔体内压力沿轴向的分布变化,考察参与反吹的滤管和不参与反吹的滤管外表面滤饼密度分布变化规律.结果表明:反吹前滤管中部滤饼密度最大,反吹后继续过滤,滤管开口端附近滤饼密度最大;与反吹滤管邻近的正常过滤的滤管受反吹过程的影响比较大,靠近反吹滤管一侧的滤饼密度增加得比其他位置快.     

喷嘴结构参数对陶瓷过滤管内压力波形的影响规律

测定了在直管、渐缩和缩放三种结构型式的脉冲反吹喷嘴作用下滤管内的压力波形 ,分析了喷吹压力、脉冲宽度等因素对滤管内瞬态压力的影响规律。对缩放式喷嘴的不同进出口位置的动态压力进行了测量分析。实验结果表明 ,喷嘴的结构型式对脉冲反吹有重要影响 ,并为分析缩放式喷嘴内的流动状态提供了实验基础     

天然气用纤维过滤器非稳态性能实验研究

针对天然气工业特点，设计了一套滤芯性能在线检测装置，采用光学粒子计数器OPC对过滤器上、下游粉尘的浓度和粒径分布进行适时测量。使用多分散性粉尘，在实验室内测试了天然气用纤维过滤器的非稳态性能，以及各种操作参数对其性能的影响规律。实验结果表明，纤维过滤器的过滤效率和阻力均随粉尘负荷的增加而增加，根据其变化趋势可分为深层过滤和滤饼过滤两个阶段。过滤速度过高容易导致大粒子穿透，从而使效率下降，纤维过滤器的表观过滤速度应低于0．06m／s；相对湿度和滤材厚度的增加有利于增大过滤效率，但也会导致阻力的迅速增加。     

旋风分离器内流场的测试技术

介绍了热线风速仪和五孔球探针测定旋风分离器三维流场的原理和方法。研究表明,用五孔球探针可以测定旋风分离器的切向与轴向平均速度,但径向平均速度的测量精度不高。用单斜丝探针旋转法可以精确地测定旋风分离器内三维平均速度分布,而用普通平探针能较准确地测定出切向与轴向平均速度,并可定性地测出流度及脉动速度沿径向的分布。文中还介绍了热线探针的校正方法。