多种损伤影响下正交层合板刚度退化研究

通过对纤维增强树脂基复合材料层合板的细观力学分析,建立了基体裂纹和纤维断裂2种损伤共存时正交层合板刚度退化模型.给出了纤维断裂损伤的计算方法,对正交层合板刚度退化过程进行了量化计算.结果表明,所建立的模型采用较少的几个参数即可描述层合板刚度退化过程,并与试验结果吻合较好.     

飞机环控系统典型故障分析

环控系统解决了飞机座舱的供气、调温和增压问题,座舱的压力制度按3个阶段进行。通过典型的飞机环控系统故障,对座舱压力调节机理进行了分析,介绍了座舱压力调节过程,分析了导致飞行员耳膜疼痛、座舱压力持续下降的原因,提出了预防故障发生的建议。     

LY12CZ铝合金飞机内外部结构涂层日历有效性试验研究

基于外部和内部涂层加速试验环境谱,分别对某型飞机的LY12CZ铝合金内、外部结构涂层进行加速老化试验,统计分析了两种涂层腐蚀老化表面形貌,得到了光泽度和色差随加速腐蚀时间的变化规律,并对涂层的有效性进行了综合评定。试验结果表明,LY12CZ铝合金外部结构涂层的有效期为12 a,内部结构涂层的有效期为10 a,轻微划痕对外部结构涂层的日历有效性影响不大,而对内部结构涂层有一定影响。     

基于腐蚀电流的加速腐蚀关系可靠性模型

目的通过对加速腐蚀关系的研究,为飞机的日历寿命的确定提供依据。方法首先提出基于腐蚀电流的加速腐蚀关系可靠性模型,并通过测试极化曲线的方法得到LY12和ZL115两种飞机常用铝合金材料在蒸馏水及不同浓度Na Cl溶液中的腐蚀电流。结果由于材料缺陷分布的随机性,铝合金的腐蚀电流具有随机特征,且随着盐浓度的增加而增大。两种铝合金材料的加速腐蚀关系系数在统计上存在较大的差异,在3.5%盐浓度下(温度)考虑95%置信度的加速腐蚀关系系数,LY12铝合金为3.53、ZL115为2.32。结论本文基于腐蚀电流的加速腐蚀关系的研究可以很好地为飞机日历寿命确定提供依据。     

模拟高低空交变环境下30CrMnSiNi2A钢力学性能研究

目的研究30CrMnSiNi2A钢制腔体的力学性能影响及演化规律。方法借助高低温低气压试验和中性盐雾试验交替进行,模拟高低空交替变化的腐蚀环境。通过比较静力拉伸试验和疲劳试验的结果,进一步揭示预腐蚀对静力拉伸性能和疲劳性能的影响。结果经过预腐蚀处理,30CrMnSiNi2A钢制腔体的力学抗拉强度下降了0.73%,规定塑延伸强度上升了0.04%,断后伸长率下降了0.95%。疲劳寿命数据与对数疲劳寿命数据均符合正态分布,未发生明显变化。结论高低空交变环境下,腔体内部会发生一定程度的腐蚀,但由于腐蚀程度较小,对30CrMnSiNi2A钢力学性能影响不大。     

飞机结构单机寿命监控的几个关键问题的研究

飞机结构的使用寿命取决于使用方法,实施单机寿命监控能够有效地体现出这种差异性.基于飞行参数监控的思想,综合考虑了计算精度和计算效率,对不同采样率和不同滤波门槛值的影响进行了分析,确定了适用的采样率和门槛值;综合分析了不同情况下外挂质量对损伤计算结果的影响,为飞机结构实施单机寿命监控提供了技术保障.     

基于环境腐蚀损伤的某型飞机日历寿命的确定

目的基于腐蚀的观点,确定基于环境区域腐蚀损伤的某型飞机结构的日历寿命。方法通过试验确定各级温湿度下飞机结构常用铝合金材料2Al2-T3腐蚀至任意损伤值的时间曲线(T-H曲线),并根据某型飞机的服役环境谱以及对应的腐蚀损伤容限D_c确定该型飞机的日历寿命。结果试验确定出不同湿度下的T-H曲线,引入海南陵水机场的温湿度环境谱,将数据带入计算模型,所得结果比较合理。结论该模型可以合理地求得腐蚀环境下飞机结构的日历寿命,获得的2Al2-T3铝合金腐蚀损伤时间曲线具有普适性。     

后勤装备防腐涂层加速试验环境谱研究

结合后勤装备服役特点,综合考虑亚热带沿海地区湿热、紫外光照、盐雾等主要腐蚀因素的影响,建立了适用于后勤装备表面涂层的加速试验环境谱,给出了各环境块的具体确定方法,并且提出了建立加速谱与装备实际使用环境的当量加速关系的方法。为后勤装备外露关键部位涂层使用寿命评定、涂层有效性检验和腐蚀修理方案制定提供了重要的依据。     

单机寿命监控中飞行时间的确定方法及影响研究

对飞机实际的飞行时间判断正确与否将直接影响到对飞机损伤量的计算。对两种飞行时间确定方法进行了对比,分析表明,通过发动机转速同时结合地速为判断准则,可以更为准确地从飞行参数数据中提取飞行时间。评估了8种机型损伤量的计算结果,对比表明,对于经常使用加力状态起飞的飞机或起降性能一般的飞机来说,飞行时间上的变化会对损伤量的计算值产生较大影响。     

输电导线的腐蚀动力学规律研究

基于宁波地区加速腐蚀试验环境谱,对输电导线铝单丝进行加速腐蚀试验,统计分析了腐蚀质量损失和腐蚀深度,得到了宁波地区输电导线的腐蚀动力学规律。试验结果表明,年腐蚀质量损失速率在第3年达到最大,而年腐蚀深度速率在第5年达到最大,说明第3年后铝丝的腐蚀主要向深度方向发展。