挤压铸造数值模拟前处理技术研究

开发了一种用于挤压铸造数值模拟的前处理程序,成功应用于挤压铸造壳体的前处理网格剖分.研究了OPen-GL图像处理关键技术,实现了图像的快速绘制,消除了"隐线",得到了优质图象显示.采用"微颤动法"偏移了奇异点,并修补了STL文件的"孔洞"缺陷,实现了对实体均匀网格剖分离散化处理.网格剖分结果表明,该前处理系统是可靠、有效和实用的.     

集装箱门式起重机金属结构及焊缝的疲劳分析

建立轨道式集装箱龙门起重机金属结构的有限元模型,基于港口实际工况计算的应力结果,利用专业疲劳分析软件MSC Fatigue对该场桥的金属结构及焊缝进行全寿命疲劳分析,得到整体的疲劳寿命分布和危险点的寿命值,为产品的疲劳耐久性设计提供重要参考.     

某型商用车前保险杠怠速抖动问题控制研究

针对某商用车前保险杠出现怠速工况振动过大的问题,运用振动测试与CAE仿真分析相结合的方法,确定保险杆固有频率与发动机怠速工况下的点火频率接近是引起前保险杠抖动的根本原因.运用振动理论,提出在保险杠与车架连接处增加支架、支撑杆的刚度增强方案,并利用CAE进行改进前后仿真分析.结果表明:优化后保险杠的固有频率提高了6Hz以上,现场实车测试表明,改进设计方案可行,有效解决了保险杠怠速工况下的抖动问题.     

静态侧倾稳定角的计算与影响因素分析

综合考虑重型商用车横向稳定杆角刚度、轮胎垂直刚度和悬架组合角刚度等因素,建立了静态侧翻简化数学模型,计算出商用车的静态侧倾稳定角。基于ADAMS建立了商用车整车的刚柔耦合模型及翻转试验台,完成了模型求解。将模型结果与实车测试结果进行对比,结果表明:两者误差控制在1.4%。最后应用该数学模型分析重型商用车侧倾稳定角关键影响因素的主要参数。     

基于Adams的转向机构优化分析

在满足结构刚度强度以及外转角误差、转向油缸最大压力和机构不干涉等约束条件下,利用Adams建立优化模型,分别对转向油缸进油量、径向力和车轮转角误差等进行优化分析.对某型号转向桥优化,转向油缸进油量降低28%;经样机测试,转向操作反应灵敏,不存在漏油、轮胎磨损等故障.     

基于响应面法的载货汽车平顺性优化

针对传统的载货汽车动力学模型在整车平顺性仿真分析时,存在的仿真精度低、仿真效率慢等问题,应用Hyper-Mesh 软件建立柔性车架,导入到ADAMS软件中建立刚柔耦合整车动力学模型;并通过实车道路试验,验证所建立的刚柔耦合整车模型的正确性.选取驾驶室前、后悬置参数和前、后桥处的减振器特性曲线参数为设计变量,通过灵敏度分...     

考虑坐标获取的试验模态分析的惯性参数识别方法

精准高效的坐标获取方式在模态分析的参数识别和性能优化等方面具有重要意义。基于模态试验中刚体振动的原理,分析其线参量和角参量的转换关系,推导出获取激励和响应坐标的方程,并结合质量线法得到惯性参数表达式。通过研究坐标获取误差的影响因素,搭建发动机动力学模型的仿真试验平台,进一步验证坐标获取与惯性参数识别的方法。以某型号变速箱总成为试验对象,利用基于最小二乘的卷积拟合算法(Savitzky-Golay, SG)对数据平滑滤波处理,对比电子三维坐标仪法、三维模型法与所提方法在坐标获取中的精度,然后选用质量线法识别惯性参数,并将其与MPC转动惯量测试平台计算的结果进行讨论。结果表明：相较传统方法,所提方法直接从模态试验中获取坐标,效率极大提升,成本显著降低,操作更加简便;同时几何坐标获取和质心坐标识别的最大误差在3 mm左右,转动惯量相对误差最大不超过7%,其精度优于部分测量方法,具有一定的工程应用价值。     

基于Cult 3D的挤压铸造模具虚拟现实设计

研究了如何运用虚拟现实技术,快速、准确、交互地设计挤压铸造模具.利用3DS Max和Cult 3D,实现了铝合金ZF80-50机座挤压铸造模具拆装及开、合模、卸料等过程的运动仿真设计,完成了模具干涉性检测,并且动态地展示其工作原理以及各零件的装配关系.     

基于MATLAB的商用车平顺性优化与分析

为解决传统商用车平顺性优化三要素之间隐性表达式给优化带来不便的问题、分析乘员舒适性与货物安全性对悬架参数改变的响应,提出半显性优化方法。以驾驶室振动和货箱振动加速度加权均方根值为改进目标函数、悬架动行程和车轮动载荷为约束条件,调用振动仿真模型获得目标函数评价,运用均匀设计法得出约束条件与优化变量之间的关系。应用遗传算法实现商用车平顺性优化,获取最优参数匹配,并根据驾驶室与货箱振动时域图与功率谱密度图进行对比分析。结果表明:优化后整车平顺性有明显改善,优化方法可行;货物安全性改变较乘员舒适性改变将近两倍,优化时考虑货箱振动十分必要。