基于3D Studio MAX造型的冲压模设计

介绍了基于3D Studio MAX造型设计的图形数据，通过与AutoCAD的数据接口，直接将造型作为模具型腔设计的依据，以获得实际产品与设计模型的完善统一，对减少重复劳动，提高产品设计质量十分有益。     

模型驱动的产品应用服务建模方法

为了将应用服务需求转换成模型,最终指导和实现产品应用服务系统的快速构建,提出一种模型驱动的产品应用服务建模方法。在元对象机制的元模型层建立可拓物元形式化描述与面向对象元模型元素的映射关系,给出UML可拓扩展机制,形成适合描述产品应用服务的可拓UML复合语言;分析产业链业务协作过程中的产品资源与组成服务要素,建立面向产品应用服务的四层模型驱动架构,研究架构的四层驱动模型之间的转换关系;通过案例验证了所提方法的可行性和有效性。     

基于正交试验法塑料齿轮浇注系统优化及收缩分析

以塑料齿轮为研究对象,在CAD软件UG中建立齿轮模型。应用Moldfl ow分析工具,选用聚甲醛(POM)材料,采用点浇口填充方式,以注射成型质量中的翘曲变形量和体积收缩率为质量指标,运用CAE模拟技术结合正交试验,分析塑料件结构、浇口个数和浇口尺寸3因素对塑料件质量的影响规律。用极差分析法分别研究产生最小翘曲变形量和体积收缩率时的最优因素。运用多目标综合平衡法,选出同时满足最小体积收缩率和翘曲变形量的因素组合,并对最优参数方案进行模拟验证,进而得出最优浇注系统方案。     

砂—塑复合材料混合团粒设备的分析

本文通过对十种具有混合和团粒功能的砂——塑复合材料团粒设备的初步设计和可行性试验,肯定了以搅拌为主的工作方式.文章建议螺带式团粒机和卧式搅拌团粒机可以作为砂——塑复合材料的预处理设备.     

队列技术在PB应用程序中的应用——解决装箱烟叶的皮重、毛重一一对应问题

本文主要研究了如何在烟草复烤企业中利用数组队列技术在PB应用程序中解决装箱烟叶皮重、毛重一一对应的问题：其中包括RS232串口信息的采集和配置文件的灵活应用．     

Moldflow在手机前盖注塑模浇口设计中的应用

针对注塑模具中合理的浇口位置在塑料制品成型中的重要性,结合注射成型中塑料熔体在型腔内充填模拟基本理论,介绍了专业模流分析软件Moldflow在手机前盖注塑模具浇口位置设计中的应用,从产品的填充时间、充模压力、气穴和熔接痕等方面对不同的浇口设计方案进行对比,从而获得最佳的浇口位置。     

基于干扰观测器的机械臂自适应模糊滑模控制

机械臂在轨迹跟踪控制中存在建模误差和外界干扰等问题。为了提高机械臂轨迹跟踪的精度和速度,设计了一种基于干扰观测器的机械臂自适应模糊滑模控制策略。首先,使用新型趋近律来减小机械臂滑模控制系统中抖振的影响;其次,采用干扰观测器对机械臂建模误差和外界干扰进行估计,根据干扰观测器的观测值对机械臂的输入力矩进行补偿;最后,对于无法观测的部分,采用模糊系统中的万能逼近原理对未知的干扰进行估计,进一步提高机械臂的轨迹跟踪性能。通过仿真试验表明,该控制策略不仅可以克服建模误差和外界干扰所带来的影响,还可以有效地削弱系统的抖振,保证了机械臂各关节位置跟踪的精度和速度。同时也说明了该控制策略的有正确性和有效性。     

基于SolidWorks的步进送料机设计

根据步进送料机的设计要求,利用SolidWorks软件建立送料机的三维模型,用以验证设计方案的正确性,本方案采用双直线四杆机构实现步进送料动作。在后续设计中还会用到ADAMS软件对模型进行力学仿真分析,因为ADAMS软件的建模功能不如SolidWorks软件强大,故可先用SolidWorks软件建立三维模型,再导入ADAMS软件中进行仿真分析。SolidWorks软件的应用大大缩短了设计周期,节约了设计成本,在现代设计中占有举足轻重的地位。     

基于连续Hopfield网络模型的挡泥板成型工艺

以电动车挡泥板为研究对象,以缩痕指数、剪切应力、翘曲三个指标为挡泥板优化指标,采用标准离差法对三个指标进行权重计算,通过权重和功效系数法计算得出综合评价值,通过对极差和方差分析得到初步最佳参数,然后代入连续Hopfield网络模型进行优化,得出最佳工艺参数;将最佳参数用Moldflow软件进行模拟仿真,得出三个优化指标分别为缩痕指数0.027 3%、剪切应力0.281 4 MPa、翘曲1.085 mm,提出的基于功效系数法和连续Hopfield网络模型相结合的方法运用于注塑成型工艺中,可以提高产品质量,缩短试验周期,为注塑产品优化提供一种新的解决途径。     

板料成形中起皱问题的分析及解决方案

从板料的相对厚度、拉深系数、材料的力学性能方面分析了板料在拉深成形过程中失稳起皱的影响因素.针对冲压生产中出现的拉深起皱现象,利用DYNAFORM软件,在模拟与实验工艺参数相一致的条件下,建立了圆筒件成形的仿真模型,并对成形过程进行了数值模拟,验证了仿真模型的正确性.在此基础上对不同压边力条件下的拉深成形进行了分析,得到了合适的压边力参数.生产实验证明,所选的压边力合理.研究结果对实际生产具有重要指导意义.