煅烧温度与滴定速度对YAG粉体纯度的影响

以Al(NO<,3>)·9H<,2>O和Y(NO<,3>)<,3>·H<,2>O为原料,NH<,4>MCO<,3>为沉淀剂,用共沉淀法合成Y<,3>Al<,5>O<,12>,YAG前驱体粉末.用X射线衍射仪、红外光谱仪和粒度分析仪等手段对YAG前驱体粉末进行表征.结果表明,前驱体经1100℃煅烧2 h后完全转变为分散性较好的纯立方相YAG粉末;滴定速度过快时,在1100℃煅烧2h后,前驱体粉末中含有较多中间相YAP及少量Y<,2>O<,3>.     

烧结钕铁硼的研究与应用进展

从配方、添加元素和制备工艺方面概述了烧结钕铁硼永磁材料的研究现状,介绍了该材料在相关领域的应用进展。通过对比分析,展望了我国烧结钕铁硼永磁材料的研究应用方向。     

高能球磨制备纳米YG8-RE硬质合金研究

利用高能球磨、真空烧结工艺制备了纳米YG8-RE硬质合金。考察了球磨时间对粒度及烧结试样性能的影响，并研究了稀土加入量及烧结温度的影响。通过密度、硬度、金相组织、扫描电镜观测等检测手段对以上各个因素进行优化，从而制得了性能较好的纳米YG8-RE硬质合金。     

采用Matlab软件分析（PrNd）xAl0.12Nb0.2Cu0.13B1.05Fe98.5-x合金的失重性能

研究了采用高压加速老化试验机对HD工艺和普通工艺制备的两种(PrNd)xAl0.12Nb0.2Cu0.13B1.05-Fe98.5-x合金样品在温度为130℃,压强为0.22MPa,湿度为95%的极端环境条件下处理168h后的失重情况,通过磁化特性自动测量仪检测了其老化前后的磁性能,用激光粒度仪测试了其原始粉末粒度,并用Matlab软件对两种样品的SEM微观结构照片中富Nd相的含量进行了分析。结果表明,两种样品的富Nd相含量有区别,普通工艺制备样品为7.63%,而HD工艺制备样品为7.80%,且磁性能也较好,粉末平均粒度较小,前者却相对较大。此外,二者的平均失重率分别是-3.5386mg·cm-2和-0.1645mg·cm-2。另一方面,经过失重试验后,前者的剩余磁通密度Br降低了0.74%,后者仅仅降低了0.64%,两者的内禀矫顽力Hcj也分别降低了2.28%和1.14%,方形度Hk/Hb分别降低了24.9%和0.10%,最大磁能积(BH)max降低了2.84%和2.06%。     

改进共沉淀法制备YAG粉末

以硝酸铝(Al(NO_3)_3·9H_2O)和硝酸钇(Y(NO_3)_3·6H_2O)为原料,碳酸氢铵(NH_4HCO_3)为沉淀剂,PEG1000为分散剂,采用改进共沉淀合成了钇铝石榴石(YAG)前驱体粉末。用热重分析仪、粒度测试仪、X射线衍射仪等分析了粉末的结构和性能。结果表明,改进共沉淀能制备纯度较高的YAG相;陈化时间对YAG粉体材料的结构和性能有一定的影响,当陈化时间为12h时,制得的YAG粉体纯度较高,粒径分布较为均匀,其比表面积达到了367.79 m~2/kg,中位径为7.52μm。     

NdFeB合金相的继承性及其高压成型技术研究

研究了NdFeB合金不同状态下Nd2Fe14B基体相的继承情况,结果表明:Nd2Fe14B相在铸锭中占据主要位置,且形态由于较少受到临近相的影响而更为粗大,整体呈多边形,各边也比较长,其晶粒尺寸达到了50μm左右;烧结态合金中的基体相由于其附近相的影响而不能够自由长大,晶粒尺寸一般为20μm左右;回火对Nd2Fe14B基体相的长大和形状不会有太大影响,高温回火一般在熔点较低的相如富Nd相(655℃)之上,对Nd2Fe14B基体相的表观形状有所影响,而低温回火对基体相的表观形状影响较小。研究了NdFeB合金不同状态下富Nd相的继承情况,结果表明:铸态NdFeB合金Nd2Fe14B基体相晶粒粗大,因此富Nd相沿其边沿分布而显得较小,以细长条状为主,长度可能与Nd2Fe14B基体相晶粒一致,但宽度很小;烧结态合金的富Nd相形状与Nd2Fe14B基体相晶粒之间的空隙形状基本一致;高温回火下富Nd相的形态也会有所改变,使整体微观结构显得更为饱满和完善;低温回火后合金中的富Nd相几乎完全包覆Nd2Fe14B相,界面变得平直并且光滑。研究了NdFeB合金不同状态下富B相的继承情况,结果表明:富B相在整个合金不同状态中变化不大,这种结构在铸锭态合金中即已经形成,尺寸很小,仅为数微米,一般以弥散的质点存在于晶界或者部分Nd2Fe14B四方相晶粒中;富B相的熔点达到了1090℃,因此其在两种回火态合金中均不会发生较大的变化。研究了NdFeB合金不同状态下缺陷相的继承情况,结果表明:缺陷相所占比例仅次于富Nd相,裂纹缺陷主要存在于铸锭态合金中,不会被继承;孔洞缺陷在铸锭态合金中较多,呈长条状,但是在烧结态合金中的形式完全改变,其长宽比例比较接近;烧结态、高温回火态、低温回火态合金中孔洞缺陷比例分别为5.29%、4.03%、3.14%。对比研究了N38、N38H、N38SH、N38UH型NdFeB合金相继承情况,结果表明:烧结态合金中Nd2Fe14B基体相重新组合,晶粒尺寸比铸锭态合金小,形状也更规则;后3种NdFeB合金夹杂缺陷较多,但是在回火工序中,这种缺陷会逐渐减少,其富Nd相较多,形状变化和继承规律相对较复杂。研究了NdFeB磁体制备工艺中的高压成型技术,结果表明:经过0.2GPa、1.8GPa、3.6GPa压制之后,样品的生坯密度分别为4.83g/cm3、6.16g/cm3、6.23g/cm3;磁体密度分别为7.42g/cm3、7.45g/cm3、7.48g/cm3;富Nd相含量分别为13.92%、11.42%、8.75%;与0.2GPa压制的样品相比,1.8GPa、3.6GPa压制的样品的内秉矫顽力分别提高了31.99%和28.93%、磁能积(BH)max分别提高了2.24%和11.94%,维氏硬度先增加了11.17%(1.8GPa),后又减少了7.90%(3.6GPa);压力提高孔洞缺陷数量也相应减少。     

纳米钨铜复合材料制备技术的研究进展

阐述了当前纳米钨铜复合材料制备技术的研究进展.从粉末的制备、成形、烧结等方面对传统制备工艺和剧烈塑性变形新工艺进行了论述,并比较了传统的制备工艺和剧烈塑性变形新工艺.     

不同状态NdFeB合金相结构及硬度分析

通过常规的粉末冶金工艺,制备了成分为(PrNd)32.5B1.05Febal(质量比)的烧结磁体,对其铸锭、烧结和回火状态下样品的微观组织和各相的硬度进行了分析测试。结果表明,烧结和回火态样品主要的相均来源于铸锭,而铸锭中的缺陷相则要在磁体中重新分布排列。在三种样品中,铸锭Nd2Fe14B相和富Nd相的硬度均较低,烧结态样品的Nd2Fe14B相和富Nd相的硬度最高,而回火状态下的Nd2Fe14B相和富Nd相硬度介于前面二者之间。     

原子吸收光谱法测定钨合金中痕量铁

钨合金试样中含有钨、铁、锰等元素,将钨合金试样经盐酸-硝酸在加热的条件下滴加氢氟酸溶解后,加入锶盐以消除其他元素对铁的干扰,采用原子吸收分光光度法对其中铁元素含量进行了测定。结果显示,微量铁的质量百分含量为0.3341%,其RSD为2.1976%,加标回收率为97%~101%。该方法测定速度快,灵敏度高,干扰小,结果准确可靠。     

高压技术对烧结NdFeB性能和微观结构的影响

采用高压和常规压制方式制备了烧结(PrNd)33Al0.7Nb0.6Cu0.1B1.05Febal(质量分数)永磁体,利用扫描电镜、金相显微镜和振动样品磁强计及维氏硬度计对比研究了两种压制方式对样品微观组织和性能的影响。结果发现:与常规压制方式制备样品相比,1.8GPa压强成型制备样品的Hcj和(BH)max分别提高了133kA.m-1和0.6kJ.m-3;而3.6GPa压强成型制备样品的Hcj和(BH)max分别提高了120.3kA.m-1和3.2kJ.m-3。高压样品的主相晶粒较细小,富稀土相分布均匀合理,但过高的压强将使其维氏硬度降低。