重油催化裂解过程中的丙烯生成规律研究

在实验室微型固定床装置上,考察了重油催化裂解过程中的裂解反应规律;通过分析正碳离子的生成与裂解反应特点,探讨了丙烯的生成规律。结果表明,转化率小于80%时的裂解反应,生成的正碳离子可高效裂解为丙烯,对丙烯产率的贡献在90%以上,是丙烯的主要来源;转化率大于80%时的裂解反应,生成的正碳离子裂解为丙烯的能力则大大下降,同时生成大量的干气和焦炭等非理想产品。     

基于FIB-SEM和TEM的催化裂化催化剂元素分布研究

为了研究催化裂化(FCC)催化剂的失活机理,利用聚集离子束扫描电镜(FIB-SEM)制作透射电镜样品;采用扫描电镜、透射电镜、X射线荧光光谱、X射线能谱等手段,对FCC催化剂单个颗粒及其FIB切片的元素分布进行表征。结果发现：与新鲜剂相比,催化裂化过程中FCC平衡剂上沉积了Fe, Ni, V,Ca, P等元素;随着杂质元素沉积量的增加,催化剂的骨架密度逐渐增大;随着骨架密度增大,催化剂Fe, Ni, Ca含量提高,而其硅铝比、P含量、比表面积降低;Fe, Ni, P元素主要分布在催化剂颗粒外表面,V元素在催化剂内部和外部分布比较均匀。     

重油分级催化裂化反应性能

 利用小型固定流化床实验装置,对重油中不同馏程范围馏分裂化性能进行研究,发现重油中存在反应性能差异明显的两类馏分,且在减压渣油中仍含有部分优质馏分,依此采用分级方法将重油分为优质、劣质裂化原料。实验对比了各分级点分级后重油的催化裂化产物分布,也对比了重油分级前后催化裂化反应产物分布的变化。结果表明,适当提高分级点温度,将减压渣油中的一部分馏分切入优质原料,通过分别裂化可以改善重油整体的产物分布,并确定了长庆、济南重油适宜的分级点分别在500~540℃和500~520℃范围。分级后针对不同性质原料匹配各自的反应区间,重油整体的轻质油收率提高,焦炭和干气的收率降低;且随着催化裂化原料掺炼渣油比例的增加,采用重油分级催化裂化提高目的产物的优势越明显。     

轻烃回炼方式对重油催化裂解多产乙烯丙烯的影响

以大庆常压渣油、C4和轻汽油为原料,在小型提升管装置上考察了轻烃回炼方式对大庆常压渣油催化裂解多产乙烯丙烯性能的影响。结果表明,在反应温度580℃、剂油比15、反应时间2.2 s的条件下,重油单独进行催化裂解,乙烯与丙烯产率之和达35%;轻烃直接回炼和轻重原料扩径组合进料均可多产乙烯丙烯产率,二者乙烯、丙烯产率之和均达到40%以上;轻重原料扩径组合进料有更为理想的产物分布。     

浅析催化裂化装置节能降耗的有效途径

催化裂化装置是炼油厂重要的二次加工装置,提供炼油厂70%以上的汽油和40%以上的柴油,催化裂化装置能耗占全厂总加工能耗的12%左右。可见,该装置既是能源消耗大户,又是能源生产大户。归纳起来看,催化裂化装置节能工作可从以下4方面入手:通过采用低焦炭产率的催化剂,在预提升段、原料喷嘴、提升管出口快分、汽提段等部位优化工艺设备,以及优化原料、实施低碳差操作等,降低催化裂化反应过程的焦炭产率;通过优化烟气轮机运行,机泵和空冷器增加变频器等措施,降低电耗;通过提高富气压缩机入口压力,优化余热锅炉运行,以及减少高中压蒸汽的减温减压、利用低压蒸汽发电等措施,提高低压蒸汽利用率,增加蒸汽产量,降低蒸汽消耗;加强与常减压、柴油加氢、气体分馏等装置间的热联合,增加低温热输出。针对催化裂化装置的原料、催化剂、公用工程配套、周边装置用能等特性,采取有针对性的措施,可以明显降低装置能耗。     

基于熔盐加热减压渣油的减压深拔实验研究

分析了影响减压深拔的关键因素,提出了一种基于熔盐加热减压渣油的减压深拔技术,并在某炼油厂新建中型实验装置进行实验。结果表明：熔盐加热减压渣油完全可达到对其减压深拔所需温度,并且降低了管道表面与减压渣油的温差,加热更为均匀;在减压塔入口温度415 ℃、塔底380 ℃、塔顶355 ℃,塔顶绝压0.90~0.92 kPa条件下对该炼油厂减压渣油的拔出率可达35 %。     

催化裂化油浆利用的技术进展

概述了催化裂化油浆的组成、性质和净化技术,介绍了催化裂化油浆在石油加工、石油化工领域利用的技术进展。分析了油浆在沥青改性、与煤共处理制取沥青改进剂、溶剂脱沥青、强化蒸馏、减黏裂化和延迟焦化工艺中的应用;评述了油浆的深度分离技术及分离所得组分的利用。