大型热芯盒模具排气系统设计

分析了热芯盒模具充型特点,指出在型砂的充型过程中如何快速排出型腔内的气体,以及充型过程中带入的空气是影响壳型质量的一个重要因素.介绍了热芯盒模具分型面排气槽、排气塞以及推杆间隙排气等排气系统设计方法.排气槽排气主要用于充型开始时的排气;排气塞用于型腔内部容易产生困气的部位和需要大量排气的部位;推杆间隙排气用于排气量不大或者开设排气塞会与推出机构产生干涉的部位.这些排气方法互相配合,取长补短,根据壳型要求灵活布置,能起到良好的排气效果,并通过实例应用介绍了这些排气方法的设计原则和工艺参数.     

L形薄壁大平面压铸件成型模具的研制

国内外生产类似C7SB2电圆锯底板(图1)压铸件时,普遍存在工件翘曲变形和开裂等问题。本C7SB2电圆锯底板压铸成型模采用超常规的倾斜定、动模镶块,并利用定、动模框平衡侧压力,有效减小了压铸件的推出阻力;浇注与排溢系统及冷却装置的正确设计,使模具温度达到基本平衡,减少了压铸件的收缩变形。这些措施圆满解决了该大平面薄壁压铸件的成型质量问题。     

流变压铸与液态压铸成形镁合金摩擦磨损性能的比较

采用MM-200型磨损试验机,研究了干滑动摩擦条件下液态压铸成形和流变压铸成形镁合金AZ91D的摩擦磨损性能。试验结果表明,在相同试验条件下,流变压铸成形镁合金AZ91D的磨损速率和摩擦系数均比液态压铸成形试样的要高。两种材料的磨损速率和摩擦系数均随着载荷的增大而增大,当载荷增大到250N之后,其磨损质量损失反而降低。随着磨损时间的增加,材料的磨损质量损失成线性比例迅速增加,摩擦系数则基本保持不变。对磨偶件的转速越高,压铸镁合金的磨损质量损失越大,摩擦系数越小。     

材料成型及控制工程专业课程体系改革的探索

结合面向地方的应用型本科院校办学定位,对材料成型与控制工程专业的培养模式和课程体系改革进行了探讨,就如何加强基础理论课的教学和实践环节的教学、拓宽专业知识面,如何提高学生综合素质和参与竞争的能力,提出了具体的做法和设想,体现了"基础扎实、知识面宽、适应性强"的原则,保证人才的培养质量。     

AZ31B镁合金板材室温拉楔试验影响因素的研究

采用正交试验法研究板材变形程度、润滑条件、轴向加载力大小和变形速度对AZ31B镁合金挤压板材室温拉楔性能的影响,结果表明：变形程度对拉楔试验顺利完成的影响最为显著,其次是润滑条件和轴向加载力大小,采用固体润滑剂的润滑效果优于油脂类润滑剂,且轴向加载力越大对拉楔试验成功越有利;而变形速度超过1mm／min时,其影响效果不明显。在拉楔系数0．883,轴向加载力为拉楔力的1．759倍,使用固体肥皂作为润滑剂,取得了良好试验效果。     

小型薄壁壳形精密塑件注射模具研制

从小型薄壁精密塑件具有高尺寸精度和表面质量的特点出发,主要从成型零件设计、机构设计、抽芯机构等几个方面对小型薄壁精密壳形塑件注射模具的主要结构进行了探讨.主要提出了这类模具设计时应注意的问题,指出为了满足精密注塑件的高质量要求,可以采用一些比较特殊的模具结构形武.     

转速对压铸镁合金AZ91D摩擦磨损特性的影响

采用MM-200型磨损试验机研究了转速对压铸镁合金摩擦磨损性能的影响,同时对其磨损机理进行了探讨。结果表明,转速越高,压铸镁合金的磨损损失越大、摩擦因数越小。低转速时,材料的磨损机制以磨粒磨损和氧化磨损为主;高速条件下,随着磨损时间的增加,其磨损机制已转化为以剥落磨损和熔化磨损为主。T6热处理改善了高速磨损条件下镁合金材料的耐磨性能。     

退火处理对AZ31B镁合金板材组织与性能的影响

沿板材不同挤出方向截取试样,研究了不同退火工艺条件下AZ31B板材的组织和力学性能。结果表明,挤压态板材相组成以α-Mg为主,带有部分Al2Mg相。由于挤压变形使板材形成了平行于板平面的(0001)基面织构,造成板材的力学性能各向异性,其中以板材挤出方向呈90°的试样综合力学性能最高,其抗拉强度为274.3MPa,伸长率为14.5%。退火处理过程中形成的再结晶组织,使晶粒得到细化,改善了材料的力学性能,其中以取样角度为0°的试样力学性能改善最为显著。此外,退火处理能使板材的断裂特征由供应态的脆、韧性混合断裂向韧性断裂转变。     

薄壁壳形塑料件精密注射模设计

介绍聚对苯二甲酸丁二酯(PBT)塑料保护罩精密注射模具的设计方法.塑料件采用一模四腔、潜伏式浇口的成型方案,将模具型腔、型芯镶块分割为多镶块拼接结构,改善了小尺寸高精度成型镶块的加工性,并使用框架式预应力锁紧的固定方法,解决多镶块拼接时镶块装配精度和刚度较低的问题;采用楔面定位结构来消除侧抽芯滑块配合间隙对侧抽芯镶决定...     

斜槽式定模内侧抽芯注射模设计

注射模定模内侧抽芯机构因受模具结构限制 ,造成定模内侧抽芯机构零件安装困难 ,滑块运动空间不足等问题 ,难以完成抽芯动作 ,而采用斜槽式定模内侧抽芯机构 ,可方便地解决这个难题。