ZrO2（3Y）-CaO-SiO2-TiO2多元纳米复合粉体的制备及表征

在合成纳米ZrO2（3Y）粉体的基础上，采用醇-水溶液加热法结合共沉淀过程制备了纳米ZrO2（3Y）-CaO-SiO2-TiO2多元复合粉体。利用TEM、SEM、XRD和BET等测试手段监测整个制备工艺过程并对粉体进行表征，研究了煅烧温度对粉体成分、物相组成、晶粒尺寸以及粉体烧结活性的影响。结果表明：利用ZrOCl2·8H2O、Ca（NO3）2·4H2O、C8H20O4SI、纳米TiO2为原料，采用醇-水溶液加热法在合适的工艺条件下可以制得比表面积高，无硬团聚，平均粒子尺寸为10-20nm，各组分分布均匀的纳米ZrO2（3Y）-CaO-SiO2-TiO2复合粉体，该粉体表现出良好的烧结性能，在1300℃真空热压烧结后其相对密度可达97．8％。     

轿车B23转向节模锻成形工艺设计

由于所设计的轿车转向节形状复杂,设计前须先在辊锻机上制坯,然后再在压力机上进行锻造.结果表明,设计工艺方案成形效果理想,且对具有弯曲、孔洞和较大落差特征的复杂零件的锻造生产具有普遍的参考价值.     

铲齿的模锻工艺设计

铲齿是一种常用的工程机械零件,该零件结构复杂,成形困难.联合锻造是有效地解决这类零件成形困难的方法.介绍了联合锻造成形工艺的特点,结合实际生产条件,以标准齿工件为例,采用联合模锻工艺,成功地解决了该零件模锻生产中出现的工艺缺陷.此类零件成形过程容易出现折叠和充不满,通过设计合理的预制坯,解决了变形时坯料的分配;用分步变形来控制冲孔变形量,避免了方口边缘充填不足和内腔折叠缺陷的产生,保证了复杂孔型的最终成形,实现了批量生产的目标.     

体积成形过程物理模拟技术的研究及应用

本文介绍了体积成形整体物理模拟技术的实施方案和主要技术要点 ,以及将该项技术用于模拟研究曲轴等典型锻件的成形过程 ,测定了变形力、错移力和关键部位的应变分布 ,提出了优化工艺设计、提高锻件成形质量及减少模具和设备磨损的具体措施     

活塞挤压焊接新工艺研究

精密成形技术在制造业领域的应用越来越广泛．其原材料毛坯的选择基本上遵循单一材料。即有色金属或黑色金属中的一种，很少有尝试采用不同材料进行挤压成型的研究。本文介绍了由45钢杆和HPb59．1铅黄铜基体组成的新型结构活塞的挤压工艺。提供了相关问题的解决思路。     

SiC颗粒增强铝基复合材料的热挤压工艺研究

开展了ＳｉＣ颗粒增强铝基复合材料热挤压工艺的实验研究，分析了其挤压成形的力能变化规律。结果表明：该材料的挤压载荷随着变形温的提高而显著降低；在一定温度下，其挤压成形随着挤压位移的增加而呈出现填充挤压，强化挤压等阶段性变化的特点。     

异径三通管胀形实验研究

内高压成形是以某种传力介质,使管材成形的一种现代塑性加工技术.与传统工艺制造出的三通管相比,内高压成形的异径三通管质量高(强度高、精度高),且成本低(减少成形和装配工序.本文进行了异径三通管内高压胀形的一系列实验研究,分析了异径三通管成形的主要影响因素,获得合理的工艺参数.结果表明,选用纯石蜡为胀形传力介质,成形结果较理想;几何尺寸也是较重要的参数;轴向压力为17MPa～22MPa、平衡压力为3.5MPa～4.5MPa时,成形效果较好.     

活塞挤压焊接新工艺研究

精密成形技术在制造业领域的应用越来越广泛,其原材料毛坯的选择基本上遵循单一材料,即有色金属或黑色金属中的一种,很少有尝试采用不同材料进行挤压成型的研究。本文介绍了由45钢杆和HPb59-1铅黄铜基体组成的新型结构活塞的挤压工艺,提供了相关问题的解决思路。     

用UGⅡ实现对锻模的快速数控加工

介绍一种锻模数控加工的方法。其原理是按照形状、精度、使用要求的不同，将锻模分为三部分，并针对不同的技术要求，采用不同的加工工艺方案，从而简化工艺，提高效率。用一实例介绍了其实现过程。     

改进的点云精确匹配技术

针对点云精确匹配,提出一种改进的ICP算法.首先采用标签法寻找对应的标志点对.计算变换矩阵完成点云的粗匹配,其次采用KD-Tree髓的空间搜索策略,计算点云之间的重叠部分以缩小ICP算法的遮代区域;然后给出对应点对的约束条件,通过删除错误的对应点对以提高有效性.该算法提高了精匹配的效率和匹配精度,并用实例验证了方案.