顺序开模的汽车内后视镜镜壳注塑模设计

分析了汽车内后视镜镜壳的结构特点,设计了一种顺序开模的多分型面注塑模具。针对带有周向内凹槽制件脱模难问题,设计了分瓣组合式型芯,通过定距分型机构控制开模顺序,依次完成定模弯销侧抽芯、主型芯带动型芯滑块内抽芯以及推出机构推动斜顶内抽芯,最终实现塑件自动脱模。结果表明,模具结构设计合理,工作稳定。     

汽车骨架斜孔斜块抽芯机构及注塑模设计

根据汽车塑料骨架的结构特点,应用UG NX和Moldflow软件设计了适用于该产品的热流道两板注塑模具。采用流动模拟技术,得到了充填平衡的浇注系统;设计了易于加工的镶拼式型腔及型芯结构,并重点优化了斜孔的脱模方案,设计的含斜块的抽芯脱模机构,缩减了模具尺寸;布置了立体循环式水路以改善冷却条件。实践证明,模具结构紧凑、工作稳定,塑料件成型质量满足使用要求。     

汽车拉手柄注塑模具设计

在分析汽车车门拉手柄制品成型工艺的基础上,应用UG NX软件设计了模具的基本结构。重点优化了分型面和浇口开设位置,设计了镶拼式的型腔及型芯结构,布置了立体循环式水路以改善冷却条件。经生产验证,该模具结构的设计合理,模具加工方便,塑料件成型质量满足使用要求。     

多种抽芯机构脱模的护套注塑模设计

分析了汽车连接器护套的结构工艺性,基于UG NX平台设计了适用于该产品的一模一腔、两次分型注塑模具。根据CAE分析结果及模具机构设计经验,合理地选择了单个点浇口注塑位置。考虑到产品侧凹和侧孔等特征较多,通过系统分析生成了脱模解决方案,分别设计了液压外抽芯机构、弯销外抽芯机构、斜导柱外抽芯机构和斜顶内抽芯机构等不同类型的侧抽芯脱模机构。针对模内安装空间狭小的问题,特别设计了双层同步推出机构,有效地避免了推出元件和斜顶的空间干涉。实践证明,模具结构设计合理,结构紧凑,工作稳定,为同类产品的模具设计提供了有益参考。     

反求工程中测量数据的精简算法

通过分析现有对测量数据精简算法的不足,提出了根据曲率精简点云的新方法,给出了散乱点的邻域搜索、曲率估算和精简原则。对具有不同特征的测量数据进行了精简测试分析,结果证明了该算法的有效性和实用性。     

采用MFC开发用户交互界面的新方法

基于MFC提出了一种开发用户交互界面的新方法,该方法采用UG OPEN C API编写系统功能模块,调用MFC库开发高内聚、低耦合的用户交互界面模块,并利用函数回调机制实现模块间的通信。实例证明该方法可有效提高软件的可维护性和可扩展性。     

喷射成形Al-Zn-Mg-Cu合金挤压态的组织和力学性能

研究了利用喷射成形辅以挤压制备Al-5.72Zn-2.36Mg-1.66Cu合金后优化的组织结构特征和力学性能。结果表明,合金基体组织均匀细化,晶粒形貌趋于圆整,平均晶粒大小达到10 μm左右。当合金的冷却条件通过快速凝固技术改变时,会产生不同程度的固溶强化效果和第二相弥散强化效果,从而改善了合金的整体性能。合金的屈服强度和抗拉强度分别平均提高了20%左右,且伸长率也略有提高。     

差动组合抽芯的汽车后视镜支架注塑模设计

结合汽车后视镜支架的结构特点,应用UG NX设计了适用于该产品的双分型面注塑模具。应用计算机辅助工程技术分析及模具机构设计经验,选择了潜伏式浇口的浇注位置。针对难加工问题,成型零件采用镶件镶拼方式;针对脱模难问题,分别设计了不同类型的侧抽芯脱模机构,特别是同一位置的双向斜抽芯,创新性的设计了差动组合抽芯脱模机构。结果表明,模具结构设计合理,工作稳定。     

基于Moldflow的冷柜门框注塑方案对比分析

针对某冷柜方形门框注塑成型难的问题,设计了2种不同的热流道顺序进胶方案。通过应用Moldflow软件对各方案的成型过程进行模拟,分析比较不同方案的填充时间、注射压强、流动前沿温度以及制件在成型过程中可能产生的熔接线和变形,最终确定方案2为最优方案。方案2填充均匀,熔接线位置隐蔽,速度/压强切换时压强为50.89 MPa、最大变形为1.391 mm,可为模具设计提供参考依据。     

基于UGⅡ海量数据点的处理技术

将整个点云定义为UGⅡ的用户自定义对象。并采用二次开发工具集，在UGⅡ中实现了对海量点的显示、隐藏等交互操作。应用实例证明：该开发技术可行、有效，为在UGⅡ系统中进行反求工程模块的后续开发奠定了基础。