20CrMnTi的研制与开发

介绍齿轮用钢20CrMnTi的冶炼，通过批量试生产分析各工序对成份和铸坯质量影响的因素。     

35 t三流不对称中间包流场的物理数学模拟和应用

以钢厂三流不对称GCr15钢320 mm×480 mm方坯连铸35 t中间包为研究原型,采用1:3水模型试验和数值模拟相结合的方法研究不同控流装置对中间包内流场的影响,优化中间包内流场,并得到最优的导流墙结构。结果表明,原型中间包各水口滞止时间很小,死区比例达到39.68%;增加优化后的Y型导流墙后,滞止时间增大了29.51 s,死区比例减小了15.54%,且各水口一致性较好。通过GCr15轴承钢现场试验发现,中间包优化后钢水T[O]由优化前的19.3×10^-6~26.3×10^-6平均值22.7×10^-6降低至9.5×10^-6~17.2×10^-6,平均12.3×10^-6;铸坯中夹杂物由12.0~15.3个/mm²降低到6.8~8.4个/mm²,>1.25μm夹杂物明显降低。     

100 t LF精炼炉底吹氩钢液混合效果模拟

以南京钢铁厂100 t圆筒形钢包炉为原型,根据相似原理建立水模拟系统,分别测定不同吹气位置和不同吹气量下钢包的搅拌效果,确定最佳参数,并与数值模拟结果比较. 结果表明,原型单双吹工艺搅拌效果都较理想,双吹工艺(透气砖位于底部0.57R处,双孔夹角为84o)效率更高,最佳底吹气量为350 L/min. 优化后钢包脱硫率提高了18.75%,钢包寿命延长了29.4%.     

碳素工具钢（ T10A）冶炼工艺的研究

主要介绍用UHP＋LF＋CC的方法冶炼T10A钢种的工艺方法，从对该钢种机械性能的要求出发，分析了冶炼，精炼，连铸应采取的技术措施；并对一些重要的工艺参数进行了探讨，试生产结果表明，连铸坯质量较好，无明显缺陷。     

基于BP神经网络的电力角钢成分优化及生产实践

基于BP神经网络,创建了角钢合金成分与力学性能关系预测模型,所建立的模型绝对误差平均值仅为3～4 MPa,具有较高的可靠性.利用该性能预测模型研究了残余元素Cr含量及VN12合金加入量对强度的量化贡献,并进行工业试制250 mm×250mm×35 mm电力角钢,结果表明:当Cr质量分数大于350×10-6时,可以采用每...     

南钢齿轮钢的冶炼试制

介绍南钢齿轮用钢的电炉冶炼，通过批量试生产分析了各工序对成份和铸坯质量的影响因素。     

南钢国标轴承钢冶炼工艺优化实践

介绍了南京钢铁联合有限公司国标轴承钢电炉冶炼、精炼脱氧与造渣工艺的不断优化过程。通过生产中大量的实践与研究,提出并固化了电炉出钢氧位控制在≤700ppm,开发使用了新型专用脱氧剂及专用精炼渣。精炼渣系控制在Cao/SiO_2=4~6,CaO,Al_2O_3=1.6~1.9时,轴承钢实物质量氧及非金属夹杂物处于最好的水平。     

多流中间包结构对各流一致性及钢洁净度的影响

为提高某钢厂铸机设备利用率和钢产量,将现用6流中间包改造为7流中间包,并通过工业试验对比了改造前后中间包各流钢液温差和铸坯中的夹杂物。结果表明,改造后的中间包不仅提高了生产效率,同时还提高了铸坯质量。以帘线钢为例,7流中间包浇注帘线钢时相比6流中间包各流间的钢液最大温差由平均4.3℃降低至3.0℃,各流钢液的温度标准差降低了32.4%,这有助于稳定各流浇注过热度和铸坯凝固组织。另外,铸坯中的大型夹杂物含量由平均4.52 mg/10 kg降低到1.62 mg/10 kg,显微夹杂物的平均数密度和各流数密度标准差分别降低了47.6%和87.9%。改造后7流中间包对应的铸坯洁净度和各流一致性均显著提高,表明不同的中间包控流方案设计对钢液洁净度有一定影响,在工业生产中不容忽视。通过对中间包流场的物理模拟解释了以上现象。研究结果可为多流中间包的优化改造提供参考。     

Q420C角钢钒钛微合金化工艺研究

采用不同V系、V-Ti系微合金化成分设计的Q420C级电力角钢进行工业试制,并进行力学性能检验、金相分析、JMatPro以及电解化学相分析。结果表明,V-Ti微合金系,Ti元素全部析出,Ti先与N结合生成TiN,钢中剩余的N含量较少,降低了V的析出驱动力,导致V元素析出率较低,析出率仅约30%;Ti的加入改变了V的析出形式,部分V在TiN上形核长大,粗化了析出相尺寸,析出物尺寸大多大于20 nm,其析出物基本上不起析出强化作用,V-Ti系角钢的析出强化效果不及V系角钢。通过研究和构建角钢多元纳米相的层次化析出与竞争析出理论基础,为电力角钢成分设计及工艺控制提供理论依据。