金属基复合材料的凝固加工法

颗粒和纤维增强的金属基复合材料的刚度和强度均比未增强合金的有相当大的改善。随着增强材料价格的降低,这些轻材料在许多领域的应用对改善其性能和能量消耗有显著效果。     

在高压扭转大塑性变形及时效过程中6201铝合金组织和硬度的变化规律

在室温下对挤压态6201铝合金进行不同转数(1,2,5,10,20 r)的高压扭转变形以及175℃保温不同时间(10,60 min)的时效处理,研究了变形及时效过程中组织和硬度的变化规律。结果表明：随着高压扭转转数的增加,晶粒尺寸由微米级细化至亚微米级,晶粒趋向于变为等轴晶,合金硬度升高;当高压扭转转数大于10 r后,合金组织稳定,晶粒尺寸约为183 nm,硬度基本保持不变。随着时效时间的延长,高压扭转10 r合金的晶粒逐渐长大和粗化,时效60 min后,次中心位置平均晶粒尺寸约为523 nm;合金发生明显的时效软化,随着时效时间的延长,合金硬度降低。     

铝合金应力腐蚀破裂的机理（2）：1980—1989年文献综述

4 Al-Zn-Mg合金(7×××) 4.1 氢致破裂理论据Gruhl(1978)报道,他所在研究所的多次电镜研究表明:“无析出区的宽度、晶界析出相的尺寸和分布状况对脆性断裂倾向性和SCC敏感性都不产生影响。”他认为,在拉应力作用下,氢向晶界扩散会降低晶界的固有强度。当Zn/Mg比为2.7～3时,合金的抗SCC性能最佳。 Hardie、Holroyd和Parkins(1979)对不同预暴露条件下的7179-T651工业合金试样进行了拉伸试验。将试样在70℃自来水     

含微量Ni、Zr、RE的新型铜基电接触材料组织与性能研究

在铜基体中添加Ni、Zr、RE微量元素使铜基体合金化,制得新型铜基触头材料。该材料组织均匀,晶粒细小。经过冷加工至φ0．86mm时,Ni含量为1％（质量分数,下同）样品的抗拉强度可达600MPa,硬度HV达158,冷加工性能良好;经过导电性能测试,Ni含量为0．5％样品的相对导电度（IACS）达到75．4％,导电性能良好。     

美国海军新型飞机上用的6013铝合金板

近期研制成功的6013-T6铝合金板材已被美国海军选作P-7A飞机机身蒙皮板及一些其他应用件的材料,取代了以前惯用的2024-T3包铝板材。6013-T6合金具有很好的耐蚀性,这一点与老牌的同系合金6061相似,因此不用包铝。该合金的疲劳强度、疲劳裂纹扩展速率和断裂韧性均优于2024-T3的。用6013合金取代2024合金还能降低成形零部件的加工成本,因为6013合金易于在T4状态下成形,随后就可轻易地时效到T6状态,这样就避免了象2024合金那样昂贵的热处理及矫直工序。     

铝合金应力腐蚀破裂的机理（1）：1980—1989年文献综述

有关铝合金SCC(应力腐蚀破裂)的文献很多,但提出的机理却有相当大的分歧。本文综述了过去十年内发表的90余篇有代表性的文献,对其试验方法和所提出的机理进行了评论。SCC机理因铝合金系不同而异,例如:阳极溶解理论通常对2×××系合金较适用;而氢致破裂理论则较符合于7×××系合金。鉴于文献报道的试验结果有时是相互矛盾的,故不排斥其他机理也适用的可能性。     

铝及其合金点蚀起源的机理

尽管人们对铝及其合金的点蚀已做了广泛的研究,但点蚀起源的机理并未完全得到确认。不过,虽然目前尚无一种完整的理论来说明它,但有充分证据证明:点蚀的起源是在特定电位,即临界点蚀电位(Ep)下发生的,它具有良好的数值重现性。但过去,不少研究者对这个观点曾提出过许多反对意见。     

阳极化铝封孔方法综述

封孔的定义是:“通过吸附、化学反应或按其他机理所进行的一种处理,以增强氧化膜的抗污染、耐腐蚀性能,改善氧化膜颜色的耐久性,或赋予氧化膜多种其他有用特性。”多年来,铝阳极氧化膜的封孔理论一直是个有争议的问题。作者参阅了大量有关文献,决定抛开封孔技术方面的问题,只就各种封孔法的具体特点作一评述。     

电工用铜中氧含量测定方法的研究

在电工用铜的氧含量测定方法中,惰气熔融-红外吸收法是目前普遍采用的测定方法。与传统酸洗法制备的测试样品相比,采用物理法制备的样品,其测定结果的准确性和一致性更好。对于氧含量较低的无氧铜以及高纯铜,测定的不确定度主要来源于标准物质,通过选用低氧含量的标准物质建立校准曲线,可以提高测定的准确性。在测定样品的氧含量前,特别是测定高纯铜样品前,根据所使用的仪器设备确定合适的分析参数,能够降低不确定因素引起的偏差。     

不同制造工艺对高性能铜合金微细扁线尺寸、组织及性能的影响

通过对滑动拉丝机用微细扁线模具的设计及制造,采用拉制工艺成功制备出厚度(a)小于0.09 mm、宽厚比(b/a)接近8的高性能铜合金扁线导体,导体的抗拉强度、导电率和延伸率分别可达412.8 MPa、97.8%IACS、6.2%。通过尺寸测量、光学显微镜、电子背散射衍射分析(EBSD)、拉力和电阻等试验,研究了拉制法与精轧法两种制备工艺对铜合金微细扁线组织及性能的变化规律。试验结果表明,拉制工艺尺寸控制更精准,且可通过模具设计灵活控制扁线R角类型(圆角型、圆边型),更有利于提升扁线电机的能效,其加工硬化效果较精轧工艺更为缓慢,退火时两种工艺的软化特性有一定差异。