高桩码头设计施工技术问题讨论会简讯

1963年12月16日至21日中国土木工程学会港务工程委员会与天津市水运工程学会在天津联合召开高桩码头设计施工技术问题讨论会。高桩码头是比较适合于软土地基的一种码头结构形式。我国沿海及沿江地区冲积形成的软土层分布较广,建国以来,巳建成不少的各种形式的高桩码头,积累了一     

一款发烧级甲乙类功率放大器的设计

优秀的线路设计是出靓声的根本之道,这一点在进口功放中得到了很好的体现.本文介绍的这款线路最早见于一些进口的日本发烧级功放,几经本人改造最终成型,音质表现极其出众,现介绍给大家.     

扬声器频响峰谷补偿网络研究

扬声器频响曲线存在峰、谷点，直接影响扬声器的音质。为消除峰、谷点，可用网络来实现。消除峰谷点的电路网络，分为有源和无源两类。有源网络已有成熟产品（文献［１］在分频网络的ＣＡＤ中做过补偿频响的工作），本文拟从另一条更简捷的途径，用无源网络实现消除峰、谷点的目的。     

分布式发电与配电网保护协调性研究

分布式发电的接入改变了配电系统的潮流分布和短路电流分布。现有的配电保护必须进行调整与改变才能保证配电网的安全稳定运行和发挥分布式发电应有的优越性。通过分布式电源对配电系统保护、重合闸的影响分析,提出利用电抗器高阻抗值的特性,限制分布式电源提供的短路电流,从而有效地解决分布式电源与保护之间的协调性问题。通过对一个实例的电抗器的计算和分析,验证了此方法的可行性。     

虚拟仪器技术的软磁材料动态磁性测量系统

软磁材料的动态磁性通常采用电磁感应方法进行测量,测量设备中的硬件积分器是决定测量精度的关键部件.为了提高测量精度和测量的自动化水平、节省硬件资源,基于虚拟仪器开发技术,利用LabVIEW图形化开发平台和分析函数库设计了软磁材料动态磁性能测试系统,实现了磁性测量过程中数据的快速采集、处理、分析和测量结果的显示及存储,尤其是采用数值积分代替硬件积分,为软磁材料动态磁性的快速测量提供新的方法.     

铈离子掺杂镍基铁氧体的制备及其吸波性能

采用溶胶-凝胶法制备Ce3+掺杂镍基复合铁氧体NiCexFe2-xO4(x=0.02、0.04、0.06、0.08、0.10)粉体.用X射线衍射仪、扫描电子显微镜、振动样品磁强计和矢量网络分析仪表征粉体的结构及电磁性能.结果表明:Ce3+掺杂量x≤0.06时,得到的粉体为纯净的尖晶石型铁氧体.在室温条件下,不同Ce3+掺杂量下得到的粉体均具有超顺磁性;当x=0.06时,粉体最大比饱和磁化强度为59.47 A·m2/kg.复介电常数实部ε'在x＝0.08时最大,在x=0.04时最小,其虚部ε”在x＝0.06时最大,在x＝0.10时最小.Ce3+掺杂量的变化对样品复磁导率实部μ’影响不大,在2～6 GHz频率范围内,随Ce3+掺杂量增大,样品的复磁导率虚部μ”先增大后减小,x＝0.06时最大,x=0.10时最小.对掺杂前后样品的阻抗匹配和吸波性能进行了分析,掺杂后的匹配厚度降低了1.52 mm,最小反射率降低了11.16dB,反射率小于-10dB时频带宽度增加了1.80GHz.Ce3+掺杂量x=0.06时可有效改善镍铁氧体的电磁波吸收性能.     

柴北缘“双口山式”铅银矿找矿模型的建立及地质意义

在阐述双口山铅银矿成矿地质条件、岩(矿)石物性参数特征、地球物理场、地球化学特征的基础上,归纳总结了控矿地质因素和物化探找矿标志,从而建立了"双口山式"铅银矿的地质—地球物理—地球化学找矿模型。区域找矿模型为:滩间山群地层、韧性剪切带、高磁异常梯度带、显著的铅银元素地球化学异常。矿区银铅矿体找矿模型为:韧性剪切带内叠加的脆性断裂构造,宽振荡变化的高极化低电阻率带,铅、银、金原生晕异常,地表褐铁矿化带等叠合位置。     

空空导弹舵翼面的技术发展

针对空空导弹舵翼面的使用环境及技术要求,描述了空空导弹舵翼面的发展历程,重点从结构设计、成型工艺等方面展开论述,给出了空空导弹舵翼面新的结构型式及面对的技术问题和解决途径,力图给出舵翼面结构设计的发展轨迹,为未来的空空导弹舵翼面研制提供启发和思路。     

基于Deform-3D的铝合金圆筒件冲锻成形压边力模拟分析

针对铝合金板材在冲锻成形过程中的压边圈的作用、压边圈与凹模间隙、最大压边力的变化因素进行研究。采用Deform-3D软件进行数值模拟,以防止铝合金圆筒件冲锻过程出现拉裂、口部高低边与凸耳等影响其质量的问题。计算得到了铝合金圆筒件在压边圈与凹模间隙不同时的压边力曲线、载荷-行程曲线、等效应变值和损伤值,对比了不同间隙时的最终成形质量。模拟表明:薄板冲锻过程应采用压边装置防止起皱;当压边圈与凹模间隙≤3. 3 mm时,板料因压边力过大被拉裂;当两者之间间隙 3. 3 mm时,压边力最大值总体随间隙的增大而减小,最大压边力所对应的凸模压力也减小,而最终成形时所需的力增大;最终确定了两者之间的最佳间隙为3. 6 mm。     

齿条冷滚打成形摩擦系数的求解方法

针对冷滚打成形摩擦系数的确定问题,首先对滚打轮与毛坯进行受力分析,建立了摩擦系数与滚打力、接触角和压力角之间的数学关系,然后对不考虑摩擦条件下的滚打力进行有限元仿真,根据仿真结果反求出接触角和压力角,最终结合实际实验得到的滚打力求得了滚打轮与毛坯之间的摩擦系数。采用这一方法求得了不同工艺参数条件下冷滚打成形的摩擦系数,利用所求摩擦系数进行了相应的仿真,仿真成形力与实验成形力误差小于5%;并对相同条件下的摩擦磨损实验进行了验证,证明了这一确定摩擦系数方法的有效性。