降低球墨铸铁活塞环铸造缺陷的工艺措施

球墨铸铁具备糊状凝固特征,在生产球墨铸铁活塞过程中,经常出现一系列问题,比如缩松、夹渣等,这从一定程度上影响了球铁环使用性能。本文主要从实际生产情况,对球墨铸铁活塞环铸造缺陷产生的原因进行了分析,并提出了相应的工艺措施。     

白云鄂博铌资源特征及开发利用新进展

对白云鄂博铌资源特征、选矿技术进展及发展趋势做了详细评述，指出白云鄂博矿石性质复杂是铌资源难以有效利用的主要因素，单一选矿工艺处理白云鄂博铌资源研究较少，主要是重选、磁选和浮选等工艺联合选别以及化学选矿，针对铌资源开发利用存在的问题，提出了先采用传统选矿方法预选富集获得铌精矿，再进行氯化焙烧处理的思路，对该铌资源的开发利用有良好的应用前景。      

选煤厂自动化取制样系统的应用

对榆家梁洗煤厂输送带中部自动化取制样系统的运行现状进行了分析,描述了自动化取制样系统的工艺及工作方式。该系统投产以后,通过加强运行、维护管理,可保证系统稳定、可靠运行。     

SiO2疏松体高温脱羟过程数值模拟(续)

3.2脱羟过程主要参数变化图5所示为熔制过程中SiO2疏松体平均温度(Ta)和平均孔隙率(φa)随时间的变化曲线。可以看出,疏松体平均温度的升高趋势和图3所示的顶面升温曲线保持一致。在10h时顶面温度为1 000℃,疏松体平均温度为997.5℃,两者较为接近。这是由于高温下辐射换热较为强烈,顶面的高温很快传递到疏松体内部。由于35h之前疏松体还未烧结,所以φa保持初始值不变。在35h以后,疏松体开始发生烧结,φa开始下降。当脱羟进行到76.3h时,疏松体全部烧结为石英锭,此后随着温度升高石英锭的孔隙率维持在设定的最低值0.01。     

生产工艺多方案并行与快速转换方法研究

生产系统复杂多变,在生产管理过程中存在多变性和不均衡性。对此,实际生产中需要实现生产工艺多方案并行与快速转换。分析了生产过程变化因素,介绍了主工艺+子工艺这一生产工艺多方案并行与快速转换方法,并通过实例验证了这一方法的有效性。     

一种成本有效的面向超参数优化的工作流执行优化方法

随着云计算技术的成熟,越来越多的数据分析任务被放在云计算平台中处理。而面向数据分析应用的机器学习算法的超参数优化是一个非常耗时且耗费资源的过程。超参数优化执行的成本开销是用户关注的一个重要因素之一。目前,针对超参数优化的研究大部分以学习模型性能为目标,考虑成本开销的研究工作较少。由此研究了基于当前的超参数优化方法,在不改变学习模型性能(如准确率、查准率、召回率等)的基础上,使得超参数优化执行尽可能快的同时成本开销尽可能低。首先,生成一个包含多个并行分支的超参数优化工作流,每个分支上的所有任务都运行在同一台服务器上。然后通过有色装箱算法来决策这些分支所包含的任务。实验结果表明所提算法可以在保证执行时间的前提下减少成本开销。     

特种重型车辆惯性参数测量方法仿真分析

针对目前特种重型车辆惯性参数测量方法的不足,提出了一种运用俯仰-侧倾二自由度倾斜的方法来实现其惯性参数的测量。基于力、力矩平衡和多体动力学方程,建立了惯性参数测量数学模型,利用递推最小二乘法完成了质心和惯性矩及惯性积的辨识。通过仿真得到测量动平台角速度、角加速度和驱动器受力曲线,通过理论值与仿真值对比验证了该理论模型的可靠性。为特种重型车辆惯性参数的测量方法提供了重要的参考价值。     

汽车引擎盖外板拉延成形工艺参数优化研究

针对汽车引擎盖外板拉延成形容易产生起皱、破裂、拉延不充分等缺陷的问题,对影响引擎盖外板成形质量的工艺参数进行了研究。运用单因素变量法,研究了压边力、凸凹模间隙、摩擦因数、拉延筋高度、冲压速度对引擎盖外板拉延成形的影响;提出了一种基于正交试验法和极差分析法,以最大减薄率为优化目标,获得了最优工艺参数组合,确定了各因素对引擎盖外板最大减薄率影响主次顺序的优化方法,并对试验结果进行了方差分析,得出了影响最大减薄率的显著因素;应用优化后的工艺参数进行了模拟仿真,获得了良好的拉延成形效果。研究结果表明:使用最优工艺参数组合进行试模,获得的引擎盖外板最大减薄率为19.585%,最大增厚率为1.047%,成形质量较好;应用基于正交试验法的数值模拟技术能够提高引擎盖外板成形质量,减少试模次数、缩短生产周期、降低生产成本。