梯度微纳米复合陶瓷刀具材料的力学性能和微观结构

针对高速切削航空难加工材料镍基高温合金时对高性能刀具的迫切需求,采用热压烧结工艺,制备sialon梯度微纳米复合陶瓷刀具材料,研究烧结温度、保温时间、梯度层数对刀具材料力学性能及显微组织的影响。利用X射线衍射仪分析材料的物相组成,通过扫描电子显微镜和透射电子显微镜对微观形貌进行分析。结果表明:在1750℃烧结、压力35 MPa、保温60 min的条件下,成功合成了β-sialon。具有7层梯度结构的刀具材料在此工艺条件下可获得最优的力学性能:抗弯强度σf=840 MPa,表层维氏硬度HV为17.32 GPa,表层断裂韧性K_(IC)=8.96 MPa×m~(1/2),表层残余应力σ_r=-423 MPa,满足刀具材料的使用要求。微纳米颗粒的同时加入和合理的梯度结构是获得较高力学性能的主要原因。     

基于分布式的网络流量监控系统的设计与实现

针对目前P2P及WEB2.0等应用快速发展的趋势,结合对网络应用的管理需求,设计并实现了一种新的基于分布式的网络流量监控系统方案。该方案采用旁路镜像的网络接入方式,通过一次匹配、二次匹配和PASVFTP匹配等技术对网络多个关键出口进行分布式的监控。该方案对应用层协议的监控支持动态扩展,具有很好的灵活性。     

夏季施工缓凝剂对大掺量矿物掺合料混凝土影响研究

大掺量矿物掺合料混凝土中,掺加高效减水剂,复合不同品种、不同掺量的缓凝剂,研究其对混凝土和易性、凝结时间、不同龄期强度的影响.试验表明:掺加不同品种、一定掺量的缓凝剂,可改善混凝土的和易性,延长混凝土的凝结时间,提高混凝土后期强度.     

生物柴油给油工艺对棉型亚麻纤维性能的影响

为改善亚麻纤维的可纺性,研究了生物柴油对棉型亚麻纤维给油的最佳工艺。采用喷洒方式对棉型亚麻纤维进行给油处理,利用纤维摩擦系数仪测试纤维动、静摩擦因数,对油剂用量、养生温度、养生时间等因素进行单因素试验。使用SPSS软件研究各因素对纤维动、静摩擦因数的显著性影响,再利用Design-Expert试验设计软件进行响应面设计,得到了生物柴油对棉型亚麻纤维给油的最佳工艺。结果表明,油剂用量以及养生温度对纤维动、静摩擦因数具有显著性影响;最佳给油工艺：油剂用量为2.05%、养生时间24 h、养生温度41.7℃,该工艺下纤维平滑性最好,纤维与纤维间、纤维与金属间动摩擦因数分别为0.245、0.203;纺纱试验表明生物柴油给油工艺相较于矿物油给油工艺纺制的亚麻纯纺纱,断裂强度以及伸长率分别提升了4.3%、4.41%,条干CV值降低了6.07%,同时千米细节、千米粗节以及千米麻粒均有所降低。     

回水对湖北低镁高铁铝磷矿双反浮选的影响

湖北宜昌地区低镁高铁铝磷矿P_2O_5品位为24.35%,MgO质量分数为1.18%,倍半氧化物R_2O_3质量分数为6.49%,经1粗2扫选硅反浮选和1粗1扫选镁反浮选流程选别后,可获得P_2O_5回收率75.96%,P_2O_5品位34.68%、MgO质量分数0.62%、R_2O_3质量分数2.07%的优质磷精矿。混合回水试验中选硅段泡沫流动性好,综合精矿(精矿和中矿)指标稳定,P_2O_5品位保持在34%以上,P_2O_5收率维持在75%左右。新型双反浮选流程技术指标稳定,回水利用率高。     

微小几何特征微铣削试验研究

微小型零件几何特征的加工质量直接影响微小型零件的使用性能,本文对50μm厚的微小几何特征尺寸精度及表面质量开展试验研究。正交试验结果显示:微铣削黄铜材料时,铣削参数对铣削力的影响主次为每齿进给量f_z、轴向切深a_p、径向切深a_e;铣削参数对尺寸误差的影响主次为a_p> a_e> f_z;铣削参数对表面粗糙度的影响主次为a_p> f_z> a_e。试验获得优化参数组合为a_p=15μm、a_e=30μm、f_z=0. 7μm,表明微铣削过程中轴向切深对加工质量的影响大于其他参数。因此,实际生产中应选择合适的轴向切深,较大的进给量和径向切深,以保证微型几何特征的加工质量,获得较高的加工效率。     

电能表现场校验仪中钳形电流互感器误差的检定方法

针对电能表检定装置无法检定大电流钳形电流互感器误差的问题,介绍电能表现场校验仪中钳形电流互感器误差的实验室检定方法,并提出钳形电流互感器使用注意事项。     

涡轮叶片冷却孔电火花加工管电极的铜电铸层制备及其抗电蚀性

以降低高温镍基合金涡轮叶片冷却孔电火花加工电极损耗率为目标,基于精密电铸工艺,优化了铸液工艺参数,在添加纳米La₂O₃条件下制备了铜管电极的铜电铸层,并将其与未添加La₂O₃所制备的铜电铸层进行了材料性能对比分析。以Inconel 718镍基合金叶片冷却孔为加工对象,利用所制备的带有纯铜电铸层的管电极进行了抗电蚀性能对比研究。试验结果表明：铸液中La₂O₃的添加量为1.2g/L时,铜电铸层晶粒最细,晶粒平均直径为15.9μm,表面粗糙度降至0.140μm,显微硬度可达98.2HV;用其制成的铜管电极损耗率较普通紫铜管电极和未添加纳米La₂O₃的铜管电极损耗率分别降低了13.29%和7.26%。     

薄壁微细铣削参数与工艺试验研究

为了获得高精度的微型薄壁,并揭示铣削参数与走刀次数对薄壁加工质量的影响,文章展开了微细铣削薄壁的参数与工艺试验研究。通过设计并开展单因素对比试验与薄壁制造试验,递进地探究了走刀次数与轴向切深对薄壁尺寸误差的影响。结果显示,多次走刀时,铣削力基本不改变,而薄壁的尺寸精度却能提高;轴向切深越大,增加走刀次数对薄壁尺寸误差的影响越明显;当薄壁高度一定时,存在最佳的走刀次数,使得薄壁尺寸误差最小。这表明,多次走刀所引入的误差影响,可以用来制衡参数等其他因素带来误差影响,从而减小薄壁尺寸误差。因此,实际生产时,通过选择优化参数以及合适的走刀次数,可以有效的提高薄壁尺寸精度。     

微喷砂处理对AlTiN涂层刀具表面性能的影响研究

涂层刀具以其自身的优势广泛应用于制造业中,而表面处理能够提高刀具表面性能;其中,微喷砂处理技术能够实现刀具性能的提升。选取Al_2O_3、ZrO_2两种喷料针对AlTiN涂层刀具进行微喷砂试验,探究微喷砂对AlTiN涂层刀具表面形貌、表面粗糙度以及残余压应力的影响;研究表明:喷砂时间过长或喷砂压强过大会冲蚀掉部分AlTiN涂层,影响刀具切削性能,增大表面粗糙度值;而合适的喷砂参数(喷料种类、喷砂时间和喷砂压强)能够减小表面粗糙度值并且增加表面残余压应力。该研究能够为微喷砂的参数设定提供指导性意见,有助于推动涂层刀具表面处理技术的发展。