平面磨削颤振在线控制方法研究

在分析目前机床颤振控制方法的基础上,提出了平面磨削颤振控制策略。     

基于禁忌粒子群算法的混流装配线排序研究

为了更好地解决开放式作业域的混流装配线排序问题,建立了以最小化超载时间与平顺化零部件消耗为优化目标的混流装配线排序问题数学模型,并提出了一种禁忌粒子群算法求解该排序问题。针对标准粒子群算法在算法后期搜索精度不足以及容易陷入局部最优不能跳出的缺陷,引入了禁忌搜索算法建立了对最优微粒的重搜索机制来提高算法跳出局部最优的能力,同时给出了禁忌算法中候选解、禁忌表长度、禁忌对象、藐视准则的设置方法,并采用了随机权重的惯性权重更新方式来平衡算法的全局和局部搜索能力,最后建立了禁忌粒子群的算法流程。通过比较禁忌粒子群算法与遗传算法的实例计算结果,验证了禁忌粒子群算法在求解开放式作业域的混流装配线排序问题中的有效性和优越性。     

混流装配排序问题的改进人工蜂群优化

为解决离散的混流装配线作业排序问题,提出一种基于人工蜂群优化算法的改进算法。采用NEH启发式方法优化初始种群质量;在雇佣蜂算法中建立了变邻域区域搜索机制并嵌入模拟退火算法,提高了算法的搜索精度与广度;提出一种最优控制策略,通过限制最优解群体的成长速度,有效降低了种群相似度,提高了算法的全局搜索性能。实验方面,算法参数通过标准算例仿真对比设定,并采用Benchmark标准算例对所提算法与标准人工蜂群优化算法、遗传算法、混合遗传算法、改进粒子群优化等算法进行了对比。通过一个混流排序实例的仿真,对比证明了算法在求解混流装配线排序问题上的有效性。     

基于面向对象时间约束Petri网的加工-装配车间资源可调度性研究

为了解决加工装配车间的资源冲突问题,提出了基于面向对象时间约束Petri网的加工装配车间资源可调度性判定方法。该方法给出了面向对象时间约束Petri网的语义描述和可调度性定义,建立了基于面向对象时间约束Petri网的加工装配车间的建模方法,提出了基于加工装配车间各资源生产的最早触发开始时间和最晚触发结束时间的车间可调度性判定依据与判定步骤,并给出了资源不可调度时的改进方法。给出了应用实例,验证了所提出的判定方法的有效性。     

广义直觉模糊数在集装箱堆场选择中的应用

基于经典直觉模糊数的定义, 通过对隶属度函数的正规性和非隶属度函数最小点取值位置的讨论,改进了与模糊数定义更为贴近的三角直觉模糊数.基于上述三角直觉模糊数的修改,拓展了直觉模糊数的概念,引入了更具有一般性的广义直觉模糊数定义,并探讨了广义直觉模糊数同传统直觉模糊数之间的对应关系.依据扩展原理,得到广义直觉模糊数的运算规则,其中将数乘运算进行了重新设计,使之既服从经典模糊集理论体系,又满足运算有界性.通过使用广义直觉模糊数多属性决策方法,根据集装箱港口装卸集装箱的类型、时间节点、装船和卸船的倒箱率,给出了落场集装箱对应堆场选择的决策流程.通过与基于经典直觉模糊数的排序方法进行比较,由于采用广义直觉模糊数求解此类问题时考虑了方案对于评判标准的不满足程度,证实了所提出方法产生的排序结果较经典方法更为精细.     

基于集成模型的多层次设计重用方法

针对产品开发过程中对设计重用的需求,提出基于集成模型的设计重用系统,该系统可支持多个层次和粒度的设计重用。实例检索系统用于实现产品和零部件相似实例的检索,适于难以采用模型表达的设计知识的重用;结构配置系统可实现一类变型产品的快速配置,适于零部件结构和模块的重用;参数化系统映射属性集,可驱动CAD模型,适于零部件参数和特征的重用。最后,结合某减振器企业开发了支持多层次设计重用的变型设计系统,初步验证了该方法的可行性。     

多阶段连续型柔性制药车间调度

针对包含易变质药品的柔性均衡制药车间调度问题,提出一种基于列生成框架的算法.通过设计面向虚拟作业对的排序策略,表征制药过程中的无等待现象,利用动态规划方法求解由原调度问题衍生出的价格问题,并设计改进的分支定界算法求得最终的调度方案.由不同规模的数值实验可知,对于规模较小的多阶段连续型柔性制药车间调度问题,提出的算法可求得最优解;对于传统优化软件难以求解的较大规模问题,该算法仍可在较短时间内得到高质量的药品生产调度方案,从而验证了该调度算法的有效性,并可为实际连续型柔性制药车间提供辅助排程决策.     

U型混流装配线排序模型及其求解

U型混流装配线排序是精益生产的典型应用,逐渐受到企业的重视,其排序合理性决定了生产线效率,因此研究混流装配线排序问题具有重大意义。建立以零部件消耗速率均匀化、负荷均衡化和最小化总切换时间为目标的U型混流装配线多目标排序模型,通过改进NSGA-Ⅱ多目标遗传算法进行求解。最后利用MATLAB作为程序开发平台,对某公司U型混流装配线进行排序优化,取得了良好的效果。     

我国机械制造企业的单件流应用研究

分析了机械制造企业因其行业特点而大多采用批量生产,从而难以适应当前市场的多样化和个性化的需求.实施单件流可有效解决这一难题.对单件流进行了概述,并详细介绍了精益生产的最新发展形式--单元化生产,并简要概述了单元生产在很多日本知名企业(如索尼)中的应用情况和取得的成效.而后分析归纳了我国机械制造业实施单件流时所面临的几个关键问题,如工序间的平衡问题、缩短换产时间(推行快速换模技术)、重型件的流动、瓶颈工序的消除、混流生产、全员参与等,及其各自处理对策,同时重点探讨了如何通过推行快速换模技术来缩短换产时间.最后通过案例分析国内外相关企业应用单件流后的明显效果,从而说明了单件流在我国机械制造企业中实施的可行性.     

离散型制造企业车间布局缓冲区面积设置仿真决策研究

在分析现有车间布局缓冲区研究不足的基础上,研究了离散型制造企业车间布局缓冲区分布问题,提出了在多品种小批量情况下基于时间变化的缓冲区面积计算模型,在充分分析影响缓冲区面积大小因素的基础上构建了缓冲区设置的仿真决策程序,采用eMplant仿真软件对X企业某车间布局中缓冲区的设置进行了仿真决策研究.结果表明:仿真决策程序能较好的计算出缓冲区所需面积,为车间合理设置缓冲区提供了决策依据.