基于视觉与位置检测的机器人定位矫正系统研究

随着智能化和自动化的发展,机器人智能装配应用在越来越多的领域,为了让机器人更好地服务,越来越多的研究方向是为机器人安装了视觉引导系统。而将机器人的控制系统和视觉引导系统统一,目前比较常用的方法是手眼标定法。但对于装配过程中圆周度要求比较高的枪体部件和目标孔,还需要检测出目标孔相对于机器人的姿态数据,进行相应的姿态调整,使得装配满足要求。以圆柱形枪体部件与平面凸出目标孔的装配为研究对象,研究出一套更加简单、实用的机器人定位矫正系统,并在实验的基础上对其可行性验证。     

薄壁钢管无芯弯曲最小相对弯曲半径的确定

分析了钢管弯曲应力和应变,探索了最小相对弯曲半径与管的弯曲切向主应变的关系,并确定了最小相对弯曲半径的计算方法,进一步推导出分别按照材料硬化指数、延伸率和变形几何条件计算的最小相对弯曲半径公式,再通过薄壁钢管无芯弯曲试验对其进行修正。用此方法可在少量的钢管弯曲试验的基础上,精确地确定钢管弯曲的实际最小相对弯曲半径,具有较高的参考价值。     

高速电主轴关键技术的研究

高速加工技术能极大地提高生产率和降低生产成线,是２１世纪最有发展前任的先进制造技术之一。电主轴是实现机床高速化的核心部件,本文结合高速铣削用大功率电主轴开发课详细分析了高速主轴技术的现状,存在问题及解决方法。     

基于ANSYS的拱架式贴片机整机动力学建模与模态分析

贴片机工作速度快,效率高,其动态性能对芯片的贴装精度影响大。首先建立贴片机的三维有限元模型,然后利用AN SYS对拱架式贴片机PS1000的整机进行了动力学建模与模态分析。通过对低阶模态分析发现,低阶固有频率与整机的工作频率较为接近,容易产生共振,机架和横梁容易产生平移振动,影响贴装精度,故应该适当提高贴片机的工作频率或提高机架和横梁的刚性,以避免共振区域。最后,采用LMS振动测试仪对样机进行锤击法模态测量,进行了样机的实验模态分析,验证了ANSYS模态分析的可靠性。     

角接触球轴承的静态接触分析

介绍了基于经典Hertz弹性接触理论的解析计算方法和有限元仿真分析法.实例计算结果表明,在轴承工况相同的条件下,两种分析方法得到的接触特性参数的一致性较好,但各有特点.解析计算法编程复杂、解算难度大,只能算出接触区的主参数,而有限元法边界设置十分复杂、技术性强,可仿真轴承接触区的工作状态,且表达形象、直观.     

基于虚拟现实的原型分析技术探究

通过对虚拟制造系统技术本质的分析 ,将虚拟制造技术分为虚拟制造单元技术和虚拟制造系统技术。虚拟原型分析技术是虚拟制造单元技术的一个重要组成部分 ,其目的是实现产品性能评估和优化设计 ,文章详细地探讨该技术的内涵、特点及实现的关键技术。     

微孔阵列式节流器的结构参数对空气轴承稳定性的影响

在ANSYS中运用APDL语言参数化编程,建立空气静压轴承的三维流场模型;在Workbench环境下将模型导入到FLUENT中,分析微孔阵列式节流器微孔个数、节流器微孔直径以及压力腔的直径和深度对空气静压轴承稳定性的影响。结果表明:采用微孔阵列节流器可以显著减小微振动;随着节流微孔的直径和压力腔直径的减小及压力腔深度的增加,微振动均减小,空气轴承的稳定性提高。     

基于FPGA永磁同步直线电机性能检测系统的实现

结合永磁同步直线电机伺服控制技术研究项目,开发了永磁同步直线电机性能检测系统.利用编程逻辑器FPGA与硬件编程语言VHDL,实现通用异步收发器(UART)的设计,测试系统软件采用面向对象编程语言VB6.0中的MSCOMM通讯控件来产生通讯事件,实现对检测数据的传送与后处理.     

超高速数控机床的设计研究

介绍了超高速切削原理、速度范围及超高速切削对机床的基本要求，分析了超高速数控机床设计中的关键技术。结合实际课题，对超高速数控机床的主要组成部件－高速电主轴单元和直线电机高速进给伺服单元的设计进行了重点论述，并对超高速机床的数控系统及其他结构部件与装置的特点、要求作了详细的讨论。为我国自行开发超高速数控机床，提供理论依据和设计方法。