基于视觉与位置检测的机器人定位矫正系统研究

随着智能化和自动化的发展,机器人智能装配应用在越来越多的领域,为了让机器人更好地服务,越来越多的研究方向是为机器人安装了视觉引导系统。而将机器人的控制系统和视觉引导系统统一,目前比较常用的方法是手眼标定法。但对于装配过程中圆周度要求比较高的枪体部件和目标孔,还需要检测出目标孔相对于机器人的姿态数据,进行相应的姿态调整,使得装配满足要求。以圆柱形枪体部件与平面凸出目标孔的装配为研究对象,研究出一套更加简单、实用的机器人定位矫正系统,并在实验的基础上对其可行性验证。     

薄壁钢管无芯弯曲最小相对弯曲半径的确定

分析了钢管弯曲应力和应变,探索了最小相对弯曲半径与管的弯曲切向主应变的关系,并确定了最小相对弯曲半径的计算方法,进一步推导出分别按照材料硬化指数、延伸率和变形几何条件计算的最小相对弯曲半径公式,再通过薄壁钢管无芯弯曲试验对其进行修正。用此方法可在少量的钢管弯曲试验的基础上,精确地确定钢管弯曲的实际最小相对弯曲半径,具有较高的参考价值。     

永磁同步直线电机初始位置检测的研究

研究永磁同步直线电机初级和次级相对初始位置的检测原理及实现方法.通过直线电机坐标系的变换探讨直线电机的磁场分布,以及直线电机的电角度与位移的关系.推导d轴的电角度计算公式.提出一种使用绝对式光栅尺和FPGA器件来检测初始位置的方法,实现直线电机在任意位置的启动.     

基于虚拟现实的原型分析技术探究

通过对虚拟制造系统技术本质的分析 ,将虚拟制造技术分为虚拟制造单元技术和虚拟制造系统技术。虚拟原型分析技术是虚拟制造单元技术的一个重要组成部分 ,其目的是实现产品性能评估和优化设计 ,文章详细地探讨该技术的内涵、特点及实现的关键技术。     

高速角接触球轴承发热及其影响因素

为了提高高速主轴单元的热态特性，从理论上分析了高速角接触球轴承的受力，计算了滚珠与滚道的接触负荷，在此基础上，计算轴承的摩擦发热，编写了高速角接触球轴承发热的计算机程序，对高速角接触球轴承实例进行了验证计算并就轴承主要参数对发热的影响进行了讨论。     

超高速数控机床的设计研究

介绍了超高速切削原理、速度范围及超高速切削对机床的基本要求，分析了超高速数控机床设计中的关键技术。结合实际课题，对超高速数控机床的主要组成部件－高速电主轴单元和直线电机高速进给伺服单元的设计进行了重点论述，并对超高速机床的数控系统及其他结构部件与装置的特点、要求作了详细的讨论。为我国自行开发超高速数控机床，提供理论依据和设计方法。     

基于FPGA永磁同步直线电机性能检测系统的实现

结合永磁同步直线电机伺服控制技术研究项目,开发了永磁同步直线电机性能检测系统.利用编程逻辑器FPGA与硬件编程语言VHDL,实现通用异步收发器(UART)的设计,测试系统软件采用面向对象编程语言VB6.0中的MSCOMM通讯控件来产生通讯事件,实现对检测数据的传送与后处理.     

空气静压轴承在超高速微细孔钻削电主轴中的应用

介绍了超高速微细孔钻削的主要特点以及对钻削主轴组件的基本要求.针对这些要求,提出了将空气静压轴承应用于超高速微钻削电主轴支承结构中.对空气静压轴承支承的电主轴结构进行了分析,对径向及推力空气静压轴承的节流形式、节流器参数设计以及轴承间隙调整等问题进行了详细的论述.     

直线电机高速进给系统性能优化研究

高速切削技术越来越引起人们的关注。实现高速切削的关键技术之一,是开发具有高速能力的高性能数控机床。机床主轴的转速近年来有很大的提高,而机床进给系统大我仍采用滚珠丝杆传动的方式,使机床的最大进给速度受到限制,阻碍了机床高速性能的进一步发挥。本文介绍了一种采用直线电机直接驱动的机床高速进给系统。采用非线性系统稳定性分析的方法确定系统的参数,并对伺服系统性能进行实验研究。实验证明,用这种方法优化该类系统