高精度数控直流电流源的设计与实现

高精度直流电流源设计对提高各种工业仪器仪表设备的稳定性具有重要作用和意义。为了达到小步进、低纹波、高精度直流电流源设计要求,提出了一种以AVR单片机为控制核心的直流电流源设计方案,提出设定值前馈补偿和分段积分的控制策略,建立直流电流源控制系统的数学模型。通过matlab仿真实验证明:设定值前馈补偿和分段积分的控制策略相对普通PI控制策略而言,使系统的相对稳定性和快速性得到提高。最后,对系统精度进行实测,结果表明,系统满足设计要求,具有一定的应用前景。     

喷涂机器人油漆沉积率优化建模与仿真

油漆沉积率模型是自动编程工艺参数选取的重要依据,为了建立符合实际工况的漆膜模型,采用喷涂机器人喷涂时椭圆型雾锥的实验数据,将贝叶斯归一化神经网络法和遗传算法分别用于漆膜模型的拟合。经过对比分析,采用2种算法得出模型都具有较高的精度,但遗传算法收敛速度更快,并可得出油漆沉积率方程的具体表达式,更适合油漆沉积率建模。     

进给电流对FeCuCo基结合剂金刚石绳锯性能影响

采用FeCuCo基结合剂为原料和优化的制作工艺,以金刚石参数设计理论为依据,根据被切割石材的基本特征,制作出金刚石绳锯并进行石材矿山切割实验,研究绳锯进给电流I对FeCuCo基结合剂金刚石绳锯锯切性能的影响规律。结果表明:在不同进给电流时,随着锯切的进行和串珠直径的逐渐消耗,绳锯锯切效率逐渐提高,而工具理论寿命逐渐降低;随着进给电流的增加,绳锯串珠表面单颗金刚石平均切削厚度h c值呈逐渐增加的趋势,表面完整态金刚石出刃高度平均值也呈逐渐增加的趋势,且进给电流越大,串珠表面金刚石出刃高度越大;随着进给电流的提高,岩屑D50粒度也呈现逐渐增大的趋势,且明显远大于单颗金刚石平均切削厚度h c值,这是由于金刚石颗粒的切削机理属于有裂纹扩展的“体积破碎”方式产生的。     

喷漆轨迹规划工艺模型的实现

介绍了喷漆机器人离线轨迹规划系统的喷漆工艺模型的实现过程,为了解决工艺建模在喷漆系统中的复杂程序设计问题,引入了MATLAB程序与Visual C++的混合编程技术和数据库技术,从而实现不同系统环境之间数据的通畅交换,结果表明这种方法结合了两种程序语言的优点,大大缩短系统的开发周期。     

非对称温度场下微孔发泡模内表面装饰复合成型工艺的翘曲变形

以拉伸试验样条为研究对象,采用正交试验设计与流动仿真计算,对非对称温度场下微孔发泡模内表面装饰复合成型工艺（MIM/IMD）中制品翘曲的影响因素进行分析,获取翘曲变形最小的最佳工艺参数组合。并对4种注射成型工艺（MID/IMD、IMD、MID、CIM）分别在X、Y、Z方向的翘曲变形仿真结果进行对比,分析不同成型工艺的翘曲变形在不同方向上的变化、泡孔半径及密度,探究微孔结构及分布对翘曲变形的影响规律。结果表明,熔体温度210 °C、注射速率55 cm³/s、充填体积98 %、超临界N₂浓度0.2 %（质量分数）、冷却时间40 s时,翘曲最小,翘曲变形最大减少3.414 mm;采用发泡工艺对制品的翘曲有一定的抑制作用;非对称温度场导致覆膜侧的泡孔尺寸及密度大于非覆膜侧,且温度较非覆膜侧高,使样条覆膜侧收缩变形慢于非覆膜侧,从而导致样条两侧产生具有向非覆膜侧内凹卷曲趋势的不均衡翘曲变形。     

间歇注气法提高微发泡注塑产品表面质量的研究

采用间歇注气法制备了聚丙烯(PP)微发泡注塑产品,利用原子力显微镜对样品的表面形态进行了观测,扫描电子显微镜对泡孔形态进行检测,并对其表面粗糙度进行计算。研究了塑化长度和注气延时对微发泡注塑产品表面质量的影响。结果表明,在塑化长度不变的情况下,随着注气延时的增加,制品的质量降低,流动前沿所含超临界气体体积减少,表面质量因此而提高。在注气延时不变的情况下,随着塑化长度的增加,不含泡孔的制品表层厚度也加大。     

台灯上盖注射模设计

通过对典型小家电类产品座式台灯灯头上盖的结构与成型工艺分析,确定了注射模的整体成型方案。为了适应塑件批量大、外观质量要求高的特点,确立了中心进浇的一模两腔注射模结构形式,介绍了分型面的设计、浇口形式与位置的确定、型腔数量及布排、塑件顶出方式、型芯与镶件设计,以及该注射模的结构及其工作过程。     

基于CAE软件的液晶电视前面框翘曲变形诊断分析

针对液晶电视前面框在生产实际中出现的翘曲变形问题,采用CAE分析软件进行计算机数值模拟,分析冷却温度、分子取向、收缩率等对翘曲变形的影响,提出了针对性的模具优化方案。利用优化方案改进的模具进行注塑生产,得到了合格塑件,说明CAE技术在注塑模具优化设计中的可靠性与实用性。