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针对API X80管线钢在生产实际中遇到的落锤性能较低的问题进行了分析。结果表明,该管线钢在落锤撕裂试样断口处存在大量的异常球形析出物,这些析出物为Mo、Ti、Ni等合金元素的碳化物,尺寸约为几个微米,不但削弱了这些合金元素在钢中的弥散强化作用,而且降低了管线钢的落锤撕裂性能。结合热处理实验,探讨了这些异常长大碳化物的生成机理,即钢板的冷却速度影响碳的扩散,并最终对碳化物的形成产生决定性的作用。减少析出物较好的办法是终轧后空冷至碳化物形成温区的上限附近,然后再强制水冷,保证钢板快速通过碳化物形成区间,从而抑制碳化物的异常长大行为。 相似文献
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采用Gleeble 1500热模拟机对Q345B钢在1×10-4s-1和1×10-3s-1应变速率下的热塑性进行了研究。研究表明:在1×10-4s-1的应变速率下,试样在600~TL℃的温度范围内存在两个脆性区,即高温脆性区,为1 217~TL℃,低温脆性区,为600~930℃;在1×10-3s-1的应变速率下,试样在600~TL℃的温度范围内不存在高温脆性区,仅存在低温脆性区,为600~915℃。影响Q345B钢热塑性的主要因素是S偏析、应变速率、铁素体的析出以及细小的AlN粒子的析出。 相似文献
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通过钢渣平衡实验研究,分析了精炼渣成分对82B钢液T.O和点状不变形夹杂物成分的影响;通过Fact-Sage热力学计算,得出硅锰脱氧82B钢中MgO·Al2O3尖晶石夹杂的生成条件.结果表明:降低精炼渣碱度、提高Al2O3含量均利于钢水全氧含量的降低;随着Al2O3含量的提高,复合氧化物夹杂的熔点升高.当熔渣碱度为0.93、Al2O3含量为5.1%时,夹杂物熔点最低;熔渣碱度为1.14、Al2O3含量为25.6%时,高Al2O3活度的熔渣导致MgO·Al2O3尖晶石夹杂生成;熔渣碱度为1.97、Al2O3含量为25.9%时,由于碱度升高,钢中无MgO·Al2O3尖晶石类夹杂物生成;熔渣碱度为0.93、Al2O3含量为5.1%时,由于Al2O3含量降低,钢中无MgO·Al2O3尖晶石类夹杂物生成,且夹杂物熔点较低. 相似文献
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采用BOF-LF(VD)-CC流程生产的连铸坯的质量对最终产品性能有很大影响.文章就生产流程中转炉终点碳的控制、脱氧制度和夹杂物控制、钢水的成分和精炼渣成分的控制以及铸坯内部缺陷的控制等问题进行了讨论.指出采用该流程生产合格质量的特殊用途的中、高碳钢连铸坯要满足:钢的成分波动范围要窄,钢的洁净度要高(总氧含量w(T.O)在20×10-6左右),铸坯的内部中心区要致密(疏松、缩孔要小),铸坯中心元素(C、Mn、S、P)偏析要小.根据国内外厂家实际生产证明,在生产流程中采用合适的工艺技术完全可以达到上述的要求,获得很好的冶金效果. 相似文献
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基于某钢厂提钒转炉研究半钢炉外脱磷工艺,旨在为半钢炉外脱磷挑选出合适的脱磷剂,从而减轻转炉脱磷压力,降低终点磷含量,以达到超低磷钢的生产水平。通过提钒后的半钢样在实验室管式炉中试验,得到CaO-Fe_2O_3-CaF_2系脱磷剂加入量为60 kg/t效果最佳,在此基础上对CaO-Fe_2O_3-CaF_2系脱磷剂的配比进行研究,得到脱磷剂的最佳配比范围为:w(CaO)=30%~45%,w(Fe_2O_3)=40%~55%,w(CaF_2)=10%~15%,可获得最佳脱磷率79.1%。最后,设计出现场提钒后的半钢炉外脱磷工艺操作,并进行现场试验得到最佳脱磷率61.4%。再通过对脱磷渣的光学碱度和磷酸盐容量的分析,进一步验证CaO-Fe_2O_3-CaF_2系脱磷剂具有良好的脱磷效果,为生产实践提供了一定的参考。 相似文献