线测定物料在连续搅拌釜式反应器中停留时间的分布

利用电导率仪和APPLE-Ⅱ微型计算机，构成一套在线数据采集与处理系统．该系统用于测定物料在连续搅拌釜式反应器中的停留时间分布，有测量精度高、安装调试容易、便于推广应用等优点．     

计算机模拟仿真技术的应用--硝化甘油生产工艺模拟培训系统开发研究

以硝化甘油生产工艺模拟培训系统开发为例，阐述了计算机模拟仿真技术在我国火化工行业中的应用，详细介绍了硝化甘油培训系统采用的多媒体技术和面向对象的程序设计思想以及生命螺旋周期设计方法，主要研究了硝化甘油生产工艺模拟培训系统的具体开发与研制过程，着重分析了系统制作过程中的技术关键和难点的实现，最后对该培训系统的功能特点和在火化工行业中的应用前景作了综合评述。     

撞击流—旋转填料床反应器的微观混合性能研究

采用化学偶合法 ,对撞击流—旋转填料床反应器内微观混合进行了实验研究 ,得到了转速、喷嘴间距、射流速度及浓度等因素对离集指数Xs的影响规律 ,并对其进行了定性的分析。结果表明撞击流—旋转填料床反应器中微观混合能被极大地强化 ,可成为适合快速反应新型反应设备     

新型技术用于乳状液膜法脱酚的进一步研究

本文对模拟的含酚废水,采用新型技术对乳状液膜法脱酚进行了进一步的探讨。对所采用的制乳设备———撞击流-旋转填料床对制乳率、提取设备———旋转填料床对脱酚率、破乳设备———无机微孔膜法破乳的重要参数(如透过压方式、膜孔径等对膜通量和破乳率的影响)进行了研究。并且讨论了破乳后的油相回用情况。实验结果表明:撞击流-旋转填料床的制乳效率可达99.90 %以上,脱酚率可达99%左右,且瞬间完成;膜孔径越小,破乳率越高,膜通量越小;外压内抽方式的破乳效果优于单外压方式的破乳效果。对于粒径为5～2 5 μm乳液,用膜孔径为2 .0 μm的SiC微孔膜,在外压为6 0kPa、内负压为30kPa的外压内抽破乳方式下破乳,破乳率可达96 .4 % ,膜通量可达90 0L·(m2 ·h) -1。     

开孔剂对多孔氧化铝支撑体的影响

研究了开孔剂对a-Al2O3多孔道氧化铝支撑体的影响,发现开孔剂的种类及质量分数对支撑体的性能有重要影响,选择合适的开孔剂种类及质量分数可使氧化铝支撑体的纯水通量提高2～3倍。     

空气重介质流化床分选技术：（I）基础研究

本文阐述了开展研究空气重介质流化床分选技术的意义，介绍了空气重介质流化床分选原理和空气重介质流化床的床层特性。系统总结了重介物质的物性和操作气速对床层特性的影响。同时对气体分布板设计和适宜的操作气速等进行了相应的讨论。     

旋转填料床精馏过程流体力学性能研究

在对旋转填料床精馏特性研究的基础上,以塑料多孔板为填料,乙醇-水为体系,在全回流操作条件下,进一步研究了气相动能因子F、超重力因子β和回流量L对旋转填料床流体力学特性的影响,证明了旋转填料床的低耗能特性。     

管壳式换热器的简捷设计与HTRI设计对比及分析

管壳式换热器因结构简单,操作方便,材料多样化且适于高温高压的环境所以在化工行业中被普遍使用。本文分别使用HTRI软件和简捷设计2种方法对以甲醇蒸汽冷凝器为例的管壳式换热器进行设计,结果表明简捷设计比HTRI设计的传热面积大14.7%。而通过对HTRI模拟的温度分布图、流型分布图、传热系数分布图进行传热分析可知,简捷设计这类在设计过程中采取平均温度进行物性计算的传统方法与实际工业情况的偏差较大。为了更好地将理论计算与工业实际应用有效地结合,提高管壳式换热器的设计精度,可以通过对温度分布进行分段设计、改进流型分布、改良传热关联式等手段优化传统设计方法。     

超重力旋转填料床应用研究进展

介绍了超重力旋转填料床的应用研究进展,列举了部分实际应用实例,并说明了其在工业上的应用潜力.超重力旋转填料床具有传质效率高、能耗低、占用空间小、运行成本低和操作方便等优点,已广泛应用于蒸馏、吸收、脱气、萃取等各种化工单元操作.     

超重力旋转填料床的有效比表面积

以CO2-NaOH为介质,研究了填料结构、超重力因子、液体流量和气体流量等对两种多孔板错流旋转床有效比表面积的影响规律.结果表明,不锈钢多孔波纹板的有效比表面积大于聚丙烯多孔板,不锈钢多孔波纹板填料利用周期性变化的波纹表面不仅可以有效利用填料自身的比表面积,而且可起到良好的雾化扩展比表面积的作用,使有效比表面积增大至2.66倍.对实验数据进行回归得出了两种填料结构有效比表面积的关联式,根据关联式计算的有效比表面值与实验值吻合较好.