一种基于混合硬化本构模型的汽轮机轮盘榫槽疲劳寿命预测方法

针对汽轮机转子轮盘的受力特点,以非对称载荷下材料的瞬态应力应变响应为基础,在内变量理论框架下,建立起某型汽轮机轮盘材料的率无关循环塑性本构模型;并结合局部应力应变法,进一步建立了基于混合硬化本构模型(N-5 L1)描述平均应力松弛行为的汽轮机轮盘榫槽疲劳寿命预测方法.通过与实验结果相比较,表明混合硬化本构模型能够较好地...     

镍基高温合金的研究现状与发展前景

航空发动机的工作叶片、涡轮盘、燃烧室等关键的高温部件都会使用镍基高温合金。它不但有良好的高温抗氧化和抗腐蚀能力,而且有较高的高温强度、蠕变强度和持久强度,以及良好的抗疲劳性能。文章综述了镍基高温合金的研究进展,主要介绍了合金体系、强化方式、主要制备工艺、应用领域,以及合金中的夹杂物及净化的情况,并介绍了镍基高温合金的发展趋势做了展望前景。镍基高温合金应向低制作成本、高强度、抗热腐蚀性、小密度的方向发展:保持组织稳定性,提高材料高温强度;发展耐热腐蚀性能优越的单晶合金;开发密度尽量小的单晶高温合金;降低成本,减少昂贵的金属元素添加量。     

机车内燃机涡轮增压器涡轮盘的激光修复

某机车内燃机涡轮增压器运行时发生故障,其涡轮盘(材质为GH2036合金)明显磨损,提出采用激光熔覆技术进行修复。为验证激光修复的可行性,采用横流连续波CO2激光器在GH2036合金基材表面熔覆厚约1mm的Ni基合金,并对原始合金及激光熔覆后合金在室温及模拟涡轮盘服役温度(650℃)条件下的力学性能进行对比测试。激光熔覆后合金的室温冲击韧性从31.5J/cm2提高到48.1J/cm2。冲击韧性的提高使得熔覆后合金在260MPa时的室温疲劳寿命由3.28×105周次增加到4.91×105周次。650℃条件下,激光熔覆对合金的拉伸性能影响不大。激光熔覆后合金的持久寿命略有降低,如320 MPa条件下由68.6h降低到60.5h,350MPa条件下由21.2h降低到20.5h。总之,激光熔覆技术对GH2036合金的综合力学性能影响较小,可用于涡轮盘的修复。     

大栅距带叶冠涡轮盘电火花加工工艺优化设计

以大栅距带叶冠涡轮盘电火花加工工艺设计为例,分析了数控电火花加工的电极设计方案,给出了提高加工效率的工艺方法。通过采用整体式成组电极的方法,实现了工艺的再优化设计,达到了再次提高加工效率的目的。     

汽轮机轮盘和轴的湿蒸气浸蚀

据《Электрическиестанции》2010年8月号报道,俄罗斯中央锅炉涡轮机研究所的专家对火力发电站和核电站汽轮机轮盘轮毂或转子轴的湿蒸气浸蚀进行了深入的研究,结论如下:(1)在火力发电站和核电站汽轮机的湿蒸气级内,除了叶片以外,转子的下列部件也受到浸蚀:面对进汽装置组件的第一级轮盘的轮幅;面对隔板密封的其余各级轮盘的轮幅;     

蚊香滚印机的研制

一种生产螺旋形盘状蚊香滚印机，它是由一对轧辊，六面形的主滚筒，滚印轮，凸轮盘，余料回收器，皮带输送线组成。其特点在于当原料进入该滚印工位时，在 轮的作用下蚊香成形，随着六面形滚筒转至水平落料工位时，由于模蕊在凸轮盘及滑槽的作用，下将成形的蚊香推出模具而落在输送带上。     

航空发动机叶片技术质量问题的深层次原因浅析及改进建议

从近年来航空发动机外场使用的情况来看，其叶片制造质量已成为影响部队飞行训练和安全的突出问题，每年都有大批的发动机因叶片原因停用或返厂排故，不仅严重影响部队飞行训练，而且还给工厂带来了非常大的经济损失。导致发动机叶片出现技术质量问题的原因是多方面的，有管理体制方面的原因，也有工业基础薄弱的原因；有硬件方面的问题，也有软件方面的问题。本文主要从国家政策导向、工业基础水平、行业管理水平、基础研究和应用研究能力等方面并结合某厂实际，综合分析了发动机叶片出现技术质量问题的深层次原因，并提出了相应的改进措施和建议，为提高我国航空发动机研制、生产水平，确保部队使用安全，具有一定的借鉴意义。     

基于等强度理论压气机轮盘结构优化分析

为降低航空发动机轮盘的质量,提高发动机推质比,基于等强度轮盘结构,对发动机轮盘进行参数化结构优化设计.运用理论分析方法与有限元软件ANSYS仿真相结合,计算轮盘径向/周向最大应力.然后以节点最大等效应力满足许用安全系数为约束条件,以体积最小为优化目标函数运用ANSYS一阶优化方法对初始轮盘进行结构优化.优化后的轮盘在保证满足强度设计的前提下,体积可减少27％,相应的也减轻了轮盘质量,提高了发动机的推质比.同时论文的研究方法可为发动机轮盘结构优化设计提供参考.     

基于等强度理论压气机轮盘结构优化分析

为降低航空发动机轮盘的质量,提高发动机推质比,基于等强度轮盘结构,对发动机轮盘进行参数化结构优化设计.运用理论分析方法与有限元软件ANSYS仿真相结合,计算轮盘径向/周向最大应力.然后以节点最大等效应力满足许用安全系数为约束条件,以体积最小为优化目标函数运用ANSYS一阶优化方法对初始轮盘进行结构优化.优化后的轮盘在保证满足强度设计的前提下,体积可减少27％,相应的也减轻了轮盘质量,提高了发动机的推质比.同时论文的研究方法可为发动机轮盘结构优化设计提供参考.