基于HyperWorks的FSAE赛车排气系统模态分析

为防止赛车的排气系统在发动机的激励下发生共振,本文采用CATIA三维建模软件建立排气系统模型,将排气系统的三维模型导入HyperWorks软件中进行网格划分,并采用HyperWorks软件的Optistruct模块对赛车的排气系统进行模态分析,获得排气系统在模态下的固有频率和振型。分析结果表明,排气系统的固有频率能够避开发动机的激励频率范围,可以避免赛车排气系统共振现象的发生,而且有利于降低汽车的噪音和振动,可以满足设计要求。该研究为赛车排气系统的优化设计提供了理论依据。     

汾西TFC6905-3型发电机的机体模态分析

利用有限单元法对发电机机体进行建模与模态分析,分别计算在自由无约束状态下和约束状态下的前15阶模态的固有频率和振型.通过动态系统建模与分析,得到了结构模态参数,通过模态实验验证了自由状态下的模态分析法更具合理性.另外,通过模态分析可知,结构的固有频率不仅和材料属性,如重量、刚度、阻尼等有关,同时还与边界约束条件有关.     

振动工装固有频率的分析

振动工装是北京航天光华电子技术有限公司为专项电子产品开展力学试验时必备的配套产品,其质量将直接影响振动试验的测试结果。振动工装的设计既要保证工装的质量尽可能轻,又要确保工装的刚度能够满足试验要求。提高工装的刚度就要增大其固有频率,避免实验时产生共振,通过理论公式推导及计算机仿真技术,对工装的固有频率进行分析,得出了能够提高工装固有频率的方案。     

光电跟踪转台有限元模态分析

为了分析计算光电跟踪转台的模态以及振型,利用ANSYS有限元分析软件计算了光电跟踪转台的3阶模态,分析了整体结构以及各部件之间的刚性连接,在计算固有频率时对结构进行了简化.通过对结构进行模态分析,得出该结构的固有频率与振型,得出了结构在此频率范围内受外界或自身激励的影响规律.计算结果表明:1阶固有频率为93.16 Hz,2阶固有频率为100.84Hz,3阶固有频率为105.71Hz;外界激励频率在10~60Hz,可以避免结构发生共振.     

卧式加工中心试验模态分析

应用变时基采样的锤击法对卧式加工中心进行了试验模态分析，研究了该加工中心的动态特性，获得了感兴趣低频段的加工中心低阶固有频率。通过对整机各阶模态振型的分析，找到了加工中心结构的薄弱环节，为进行结构的优化设计指出了改进的方向。     

发电机组转子轴系机电耦联扭振的二重共振研究

找到发电机与直流电动机的气隙磁场能量表达式,应用拉格朗日—麦克思韦方程建立了机组轴系机电耦联的非线性扭振方程组,分别得到了发电机及直流电动机的电磁刚度,从理论和实验研究中发现了新的零阶固有频率,利用多尺度法对非线性扭振方程组进行了求解,得到了二重共振的规律,利用实验室的发电机组模型进行了实验研究,所取得的实验曲线和相应的理论曲线,不论在定性和定量上均有很好的吻合。     

共振消声器吸收压力脉动的动态分析及仿真计算

研究了一种共振消声器———亥姆霍兹共振消声器。首先建立了共振消声器的数学模型,从频率特性角度讨论了共振消声器对压力脉动的削减作用,最后使用MATLAB进行了仿真计算,得到了三种脉动频率下压力脉动的削减幅度,其计算结果与仿真结果基本吻合。     

轻轨换轮装置液压系统管路特性分析

液压系统的管路动态特性分析是一个非常复杂的问题，特别是对于复杂的管路系统。本文针对轻轨换轮装置液压缸前的管道偶尔产生强烈振动的现象，采用传递矩阵方法对液压管路和油缸的振动特性建立了数学模型，并在MATLAB中进行了仿真，结果表明预先增大油缸中的充油容积、增大油液粘度、减小管道直径可避免此现象的发生。     

基于结构静动态设计方法的数控机床滑座结构改进

对单自由度系统，其静刚度与固有频率的平方有正比关系。复杂机械结构的静、动刚度与结构的布局有关，但对其某一低阶固有频率和该方向的静刚度，适用上述结论。故通过提高结构的固有频率，可同时改善结构静、动刚度。有限元分析（FEA）方法应用于结构的静、动态设计中，可大大提高结构设计效率。以一数控机床滑座结构为实例，基于结构静、动刚度的关系和FEA方法，对结构进行了改进，使滑座重量减少一半的同时，提高了其结构的静、动态特性。     

下压工况下辊压机驱动辊轴的瞬态响应分析

以辊压机的关键部件驱动辊轴为研究对象,用模态叠加法分析驱动辊轴在考虑初始下压的3种工况下的瞬态响应。基于机械振动学理论,构建辊轴自由振动方程。运用三维软件Solid Works,构建辊轴的实体建模。借助ABAQUS有限元软件对辊轴进行模态振动研究,获得其前10阶固有频率和振型,计算结果表明辊轴临界转速为13209. 6 r·min-1,高于其实际最大转速40 r·min-1,辊轴不会出现共振。振型分析表明,辊轴前10阶振型是弯曲振动和扭转振动,辊轴位移变形量随振动阶数提高而增大,最大变形发生在齿轮及轴端处。动态特性表明,辊轴的应力、位移及动能变化受模具安装位置与定位挡板的间距影响,且间距越远影响越大,影响最大的是模具安装位置距离定位挡板320 mm处。