表面凝胶化技术构建粗糙细微结构

在醇溶性氟化聚合物（FR）溶液中,以正硅酸乙酯（TEOS）和甲基三乙氧基硅烷（MTES）为前体,并掺杂聚四氟乙烯（PTFE）,在酸性和水量不足的条件下,得到了均匀的复合溶胶。涂敷后,经表面凝胶化技术处理,使涂层表面得到微米级PTFE粒子和纳米级SiO2粒子相结合的微米纳米阶层结构。XPS证实了凝胶化只在涂层表面发生,SEM观察到涂层表面的形貌与荷叶表面极其相似,该方法可用于制备超疏水性功能涂层材料。     

攀钢高炉铁沟材料粘渣机理研究

在冶炼矾钛磁铁矿过程中 ,高钛渣易于粘附在铁沟材料上是造成炉前工作量大 ,铁沟材料寿命短的主要原因。本文通过对粘附炉渣及铁沟材料残样进行研究后认为造成攀钢高炉铁沟材料粘渣的主要原因是 :( 1 )高钛渣自身熔化性温度高 ,易结晶 ;( 2 )耐火材料中氧化铝向渣中溶解 ,造成熔渣粘度增加 ;( 3)耐火材料与熔渣间反应生成高熔点物相 ,使得粘附熔渣很难重新溶解于渣中 ,而在铁沟材料上越积越厚。     

自蔓延高温合成β－SiC超细粉

采用自蔓延高温合成技术，将Ｓｉ和炭黑合成β－ＳｉＣ超细粉，并对其合成条件进行了研究。结果表明：合成产物β－ＳｉＣ纯度高、比表面积较大，原料粒度、混合方式、充填密度、升温速度等对β－ＳｉＣ的纯度和比表面积均有影响。     

铁水包用高铝质浇注料的研制

目前 ,我国大部分钢铁企业的铁水包内衬材料都采用定形制品。而根据资料显示 ,日本很早就在铁水包内衬上使用浇注料 ,并取得了很好的使用效果及可观的经济效益。铁水包内衬用定形制品砌筑 ,有很多缺点 ,如 :(1)砖的消耗量大 ,会造成一次污染 ,破坏环境 ;(2 )砌筑劳动强度大 ;(3     

多孔介质模型在底吹精炼过程数学模拟中的应用

采用多孔介质模型描述流体在透气砖内的流动,并结合欧拉两流体模型描述容器内的气液两相流动,以底吹中间包为例,采用数学模拟的方法,研究了多孔介质模型对气泡逃逸速度及中间包内流体流动特性计算结果的影响.结果表明,不采用多孔介质模型计算的气泡的逃逸速度比采用多孔介质模型大,且随着底吹流量的增加,偏差加大.由于气泡进入钢液的初始速度的差异使中间包内钢液的流场不同,不采用多孔介质模型时对中间包内停留时间的计算偏长.水模实验研究表明,采用多孔介质模型描述流体在透气砖内的流动与实验结果更吻合.     

二氧化硅微粉对炭素捣打料显微结构及性能的影响

以冶金焦粉为主要原料,改性中温沥青粉为结合剂,添加二氧化硅微粉混合成型,于220℃下干燥、1 550℃下埋炭烧成炭素捣打料。测定烧成样的耐压强度、体积密度和导热系数,采用XRD和SEM分析试样物相及显微结构。结果表明,添加了二氧化硅微粉的试样经1 550℃热处理,可原位反应生成碳化硅晶须,二氧化硅微粉初期添加量越大,所生成的碳化硅晶须越多,试样的体积密度、耐压强度和导热系数越高;当二氧化硅微粉添加量为8.5%时,试样的碳化硅晶须生成量减少,导热系数降低。     

不同轻质骨料对高铝浇注料性能的影响

为了提高轻质高铝浇注料的中高温强度,降低加热永久线变化,研究了体积密度分别为1.54、1.42g·cm-3的2种轻质高强微孔矾土骨料以及体积密度为1.53 g·cml的普通轻质高铝骨料对轻质浇注料110℃24 h烘干、1000℃3h和1400℃3h烧后性能的影响.结果表明:110℃ 24h烘干后,利用体积密度为1.54 g·cm-3的微孔轻质骨料和1.53 g·cm-3的普通轻质高铝骨料所制备的浇注料的体积密度均为1.80g·cm-3左右,轻质骨料体积密度越低,利用其所制备的浇注料体积密度越低,显气孔率越高;轻质骨料内部孔径微小化,可明显提高轻质浇注料各温度处理后的常温耐压强度和常温抗折强度,降低轻质浇注料的加热永久线变化;由于微孔骨料内显气孔率较高,利用其制备的轻质浇注料500℃低温下热导率比普通轻质高铝骨料的高,但在1000 ℃下相差不大,均在0.42 W·m-1·K-1左右.由此可见,轻质高铝骨料内部孔径微小化和Al2O3含量的提高使轻质浇注料的性能更优.     

前驱体浸渍ZrO2陶瓷的烧结性能及显微结构

采用以ZrOCl2·8H2O为原料制备的前驱体溶胶浸渍ZrO2陶瓷.结果表明纳米ZrO2前驱体溶胶浸渍后的ZrO2陶瓷烧结性能提高,显气孔率从原先的20%降至11%;表面结晶完好,大孔(10 μm左右)减少,微孔(100nm左右)明显增多;浸渍前后的分形维数变化不大,也即浸渍不会显著影响陶瓷表面的光滑度.     

Al2O3-C质浸入式水口抗氧化涂料的研制

以锂辉石、堇青石、熔融石英、硼玻璃和黏土为原料制成混合粉料,以水玻璃、磷酸二氢铝、水性有机硅树脂和Zr O2微粉为原料制成复合结合剂。按m(粉料)∶m(结合剂)=80 20配料,加入一定量水搅拌均匀,制成抗氧化涂料。将涂料以0.3~0.5 mm的厚度涂覆在Al2O3-C质浸入式水口表面,于170℃干燥12 h。在1 200℃空气气氛中保温3 h氧化后的质量损失率和涂层的宏观及微观结构变化表明:使用复合结合剂制备的抗氧化涂层在基体表面形成了致密的保护层,其抗氧化效果明显优于以水玻璃为结合剂的现用涂料。     

CA2-MA复相材料的合成与性能研究

以白云石和工业氧化铝为原料,利用热力学对混合料反应过程进行分析,研究了不同Al2O3含量和烧成温度对CA2-MA复合材料的合成与性能的影响.结果发现:材料经1700℃下煅烧后可获得以CaAl4O7和MgAl2O4为主要物相的复相材料.随着配料中Al2O3含量的增加,材料中CaAl4O7含量减少,CaAl12O19含量增多,且材料显气孔率升高,体积密度略有下降.烧成温度从1600℃提高到1750℃,材料的体积密度增大,显气孔率降低,但温度过高反而有碍烧结,并对高温性能不利.