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采用稀土Pr对高耐磨过共晶A1-16%Si合金进行变质处理,运用金相显微镜观察合金的组织形貌,研究工艺参数对合金微观结构的影响,提出了稀土Pr的变质机理.结果表明:稀土Pr通过吸附在硅相结晶前沿.抑制了较大过冷度的产生,对初晶硅和共晶硅具有明显的变质效果.随着稀土含量的增加,粗大的初晶硅变成了细小的板条状.共晶硅从针片状变成了球状,α-Al从树枝状变成了球状;随着变质时间的延长,板条状初晶硅变得越来越细小.共晶硅的尺寸先是慢慢减小,然后又逐渐增大,稀土对α-Al的变质效果减弱;随着变质温度的升高,稀土对初晶硅的变质作用加强.而对共晶硅的变质作用减弱. 相似文献
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以Ti、B4C和Al-12Si粉末为原材料,通过超声辅助激光沉积制备了原位TiC-TiB2/Al-12Si铝基复合材料。采用XRD、EDS分析了复合材料的物相组成,通过OM、SEM观察了复合材料的微观组织,利用摩擦磨损试验机和三维轮廓仪测试了复合材料的磨损性能。结果表明,随Ti+B4C含量的增加,ɑ-Al晶粒细化,原位生成的TiB2呈棒状,且可成为ɑ-Al的异质形核核心;原位生成的TiC为150nm多边形形貌。随Ti+B4C含量的增加,原位TiC-TiB2/Al-12Si铝基复合材料的耐磨性提高;未加入Ti+B4C的Al-12Si合金磨损机制为粘着磨损;当Ti+B4C的加入量为8wt.%时,磨损机制为磨粒磨损;当Ti+B4C的加入量为10wt.%时,其磨损机制转变为粘着磨损。 相似文献
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基于Moldflow的汽车扣手盖注射成型流动分析 总被引:1,自引:0,他引:1
运用Moldflow软件对汽车内饰件扣手盖产品注射过程中的流动填充进行了模拟分析。应用Pro/E软件,建立产品实体模型,并转换为STL文件格式导入Moldflow中,然后采用双面网格模型对产品的布局、最佳浇注点的位置、温度分布和注射点压力进行了分析,合理确定了浇注系统。结果表明:产品的最佳浇注点位于产品右侧深颜色区域,产品的中心对称布局有效地保证了压力中心一致性和浇道中的压力均匀分布。产品成型过程中,产品温度在196~234 ℃之间,其中产品侧耳部位温度最低,中心流道部位温度最高。 相似文献
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挤压铸造SiC/ZL109铝合金双连续相复合材料的凝固组织 总被引:4,自引:0,他引:4
研究了挤压铸造工艺参数和SiC泡沫增强体对ZL109铝合金基体凝固组织的影响,探讨了复合材料的凝固过程.结果表明,采用先浇注基体熔体、后放置骨架的复合工艺制备的复合材料组织比先放置骨架、后浇注熔体的复合材料均匀;SiC泡沫增强体降低了复合压力对基体组织的影响,使得提高复合压力虽然可以细化基体的组织,但效果不明显.SiC泡沫增强体对基体的晶粒尺寸没有明显的影响,但是改变了晶粒的形态.泡沫孔内的α—Al初晶表现为粗大的柱状晶,其方向垂直于泡沫增强体的筋.泡沫孔的尺寸越小,越容易形成枝晶组织,枝晶的方向性越强.SiC/ZL109铝合金双连续相复合材料基体凝固时,α—Al首先在泡沫筋的附近形核,然后逐渐向泡沫孔的中心长大.α—Al枝晶形成轮廓以后,中心富硅区发生共晶反应,筋表面的共晶硅最后形成. 相似文献
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利用激光熔覆技术在不同预热温度的钢轨基板表面制备了贝氏体涂层。利用光学显微镜(OM)、扫描电镜(SEM)观察了涂层的微观组织,应用X射线衍射仪研究了涂层中的物相分布,分析了涂层的显微硬度。结果表明:基板预热温度在280~380℃内,随预热温度的升高,涂层的原始奥氏体晶粒尺寸先增大后减小,预热温度为320℃时,涂层的奥氏体晶粒尺寸最粗大;原始奥氏体晶粒越粗大,相变后形成的贝氏体组织越少,马氏体/残留奥氏体(M/A)组织越多;M/A组织对涂层的硬度影响较为显著,基板预热320℃的涂层M/A组织最多,硬度最大。 相似文献
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