小型型钢轧机成品分段飞剪工艺选型

从飞剪机的结构及分段剪切控制原理上分析了几种型式的小型型钢轧机成品分段飞剪各自的特点和发展趋势，为设计部门和企业在分段飞剪工艺选型方面提供参考依据。     

X-H轧制法轧制H型钢轧制力模型的研究

对采用X-H轧制法轧制H型钢的轧制力进行分析,以西姆斯公式为基础,采用多元线性回归的方法建立万能轧机轧制H型钢的轧制力数学模型.用编程的方法对数学模型的系数进行求解,给出几种规格的H型钢回归模型的系数,并将计算结果与实测的数据进行对比分析,得到的结果与实测值的误差在6%以内,表明模型具有较高的应用价值.     

Q&P钢韧性断裂机制的实验研究

采用扫描电镜（SEM）原位拉伸观察了Q＆P钢退火组织断裂过程中裂纹萌生和扩展的动态变化过程．并对其微观断裂特征进行了研究。结果表明：加载初期,裂纹在与最大主应力平面成45°的位置萌生;加载中期,新的裂纹在主裂纹前方某处萌生,裂纹连接时伴随塑性变形;加载末期,裂纹失稳扩张,试样断裂。断口表面伴有韧窝的出现,呈延性断裂特征。     

一种简易,高效的线材精整线研制与开发

分别从工艺和设备两方面介绍了一种新型线材精整线的结构、适应范围、生产能力及用户使用情况,该精整线具有简单、实用、投资少等优点,具有推广价值。     

厚规格管线钢热轧中间坯剪切过程有限元分析

滚筒式飞剪是热连轧生产线重要切头设备,能否适应厚规格高强度钢生产时中间坯的剪切值得研究。为获得最优剪切条件,在测试X70管线钢高温力学性能的基础上,利用DEFORM-3D有限元软件,对滚筒式飞剪剪切厚板过程进行了三维模拟,研究了不同模拟条件对最大剪切力的影响规律。对于相同断面尺寸的中间坯,X70比Q235在960℃时最大剪切力增加了52%。X70最大剪切力随厚度增加近似线性增加。相同剪切断面与温度下,滚筒式飞剪模拟值与曲柄式飞剪经验公式计算值对比,其最大剪切力大20%以上,其剪切厚板在工艺上是可行的,但需要考虑结构的承载能力以及刀片强度等。     

Ti-IF钢罩式退火过程中再结晶织构演变规律研究

采用X射线衍射技术(XRD)和电子背散射衍射技术(EBSD),并结合微观组织观察分析了Ti-IF钢罩式退火过程中织构演变规律和{111}再结晶织构形成机制.结果表明:随退火温度的升高,再结晶量逐渐增多,{111}再结晶织构强度亦逐渐增强,同时{100}织构强度逐渐减弱.{111}取向的品粒主要在再结晶过程中形成,依靠吞并其他取向[主要是{100}取向]的晶粒而长大;并且在{111}取向品粒长大过程中,γ纤维织构之间也发生相互转化,主要由{111}<112>织构转变为{111}<110>织构;冷轧IF钢再结晶退火后具有较强的γ纤维织构,主要是"取向形核"和"取向长大"共同作用的结果,其中Σ重位晶界在再结晶γ纤维织构形成过程中起着重要作用.     

热处理工艺对Q＆P钢微观组织及力学性能的影响

Q&P(Quenching and Partitioning)超高强先进汽车用钢,具有优异的综合机械性能.采用井式盐浴炉模拟Q&P钢的热处理工艺,并对其组织性能进行分析研究.结果表明,Q&P热处理工艺决定Q&P钢的组织和力学性能,Q&P钢强塑积可以达到32016 MPa%.其微观组织主要由板条马氏体和残留奥氏体组成,残留奥氏体呈膜状分布.     

棒材生产线及穿水冷却系统

棒材是以直条状态交货,直径范围为6～50mm的螺纹钢和圆钢。棒材穿水冷却是实现控温轧制和轧后控制冷却、提高钢材性能、降低合金成本的重要手段。现代化棒材生产线上,根据工艺需要采用了不同的穿水冷却设备布置,以实现控轧控冷功能。冷却系统的构成包括供水系统、冷却水箱、自动化系统。棒材穿水冷却技术已成功应用在轴承钢棒材和超晶粒钢、余热处理螺纹钢棒材的生产上,具有广阔的应用前景。     

特殊金属材料棒线材生产线的研制

详细介绍了国内某厂特殊金属材料棒线材生产线的设计特点、工艺流程、设备性能及投产效果,在一条生产线上即可轧制出变形特征差别很大的不同金属材料的棒线材产品.     

Q＆P钢塑性变形机制及组织-性能研究

研究淬火和碳再分配(Q&P)热处理工艺对低碳硅-锰系Q&P钢的显微组织及精细结构的影响,并和常规工艺实验进行对比.通过SEM,TEM分析,经Q&P工艺热处理后的钢板可获得板条马氏体和残余奥氏体两相组织,残余奥氏体呈膜状.利用XRD技术并结合软件编程的手段对残余奥氏体进行了定量分析.采用MTS万能拉伸机测定了其力学性能并进行了断口观察,拉伸试样纤维区为比较典型的韧窝状形貌,体现出良好的韧性断裂特征.结果表明:Q&P工艺处理后的钢板具有高的抗拉强度(1000MPa以上)和良好的塑性,残余奥氏体在组织中起到了相变诱发塑性的作用.