复杂工况数控车削加工振动敏感点测试与分析

为研究复杂工况参数(主轴转速、进给量、切削深度等)对车削振动的动态耦合性影响,提出一种敏感点振动测试分析方法。以轴类零件数控车削加工工艺系统为研究对象,在工艺系统数字样机中加入复杂工况模型进行仿真测试以确定振动敏感点和不同工况下敏感点的振幅频率动态响应。实验结果表明:相对于主轴转速和切削深度,进给量对车削振动的影响最大,与数值模拟结果一致。     

基于AutoCAD的加工中心在线工件自动检测系统

介绍了基于AutoCAD的加工中心在线工件自动检测系统的构成及功能.在ObjectARX的开发环境Visual C 6.0下,对AutoCAD二次开发提取检测数据,制定检测工艺规划,自动生成检测程序.该系统可用于工件的装夹找正,对工件进行自动在线测量、数据处理及质量分析,并能对加工误差进行补偿,以提高加工精度.     

数控机床在机测量仿真技术

数控机床在机测量仿真技术是质量保证系统的重要组成部分,本文重点介绍利用ＶＣ实现测量程序的识别,测头路径数据处理,利用目前流行的ＯｐｅｎＧＬ图形库开发了三维动画软件,解决了普通ＮＣ软件无法实现的Ｇ３１指令等仿真问题,有利于测量路径的优化和运动干涉校２ ,文章中通过两圆孔的中心距测量实例进行了实际仿睦。     

基于多体理论的五坐标数控机床的热误差建模

基于多体系统理论,针对数控机床加工系统中主轴部分的热误差,首次提出了五轴联动数控机床的热误差模型,并在MAKINO四轴加工中心几何误差参数辨识结果和主轴热误差参数辨识结果的基础上对该模型进行了仿真验证;仿真实验显示该建模方法具有良好的工程应用前景。     

复杂机械系统运动误差自动建模技术研究

基于多体系统理论的基本思想,研究了复杂机械系统运动误差建模的规律性,提出了复杂机械系统运动误差特征建模方法,用于解决复杂机械系统误差建模的通用性和自动化问题,以数控加工中心在线检测系统为例,说明了方法的应用。     

在虚拟仪器平台上构建塑料薄膜厚度测控系统

在新研制的压延机上增加塑料薄膜厚度闭环测控系统,使压延机成为一套真正的机电一体化设备。设计中采用了虚拟仪器技术,组成全部测控硬软件系统;采用了步进电机和滚珠丝杠调整轧辊间隙,实现了对塑料薄膜厚度的控制;采用了全电子式电容传感器,避免了使用传统的核辐射式测厚传感器。     

基于粗集-神经网络的加工中心故障诊断系统的研究

采用了粗集理论结合神经网络的方法进行加工中心的故障诊断,建立了加工中心故障类型的智能混合诊断系统.该系统由数据采集模块、数据预处理模块、数据约简模块、神经网络模块、故障诊断模块等功能模块组成.实验表明该系统可完成对故障的采集、辨识、监控等功能.     

数控机床误差补偿技术研究

提出基于多体系统理论的数控机床运动误差模型,几何误差参数综合辨识模型及相应测量技术,使用９线位移误差及直线误差测量,可准确辨识数控机床整个工作区间内的全部２１项几何误差参数;在三坐标立式加工中心上进行软件误差补偿实验,并上坐标测量机检验。结果表明,建模方法具有较强的实用性,对数控机床加工误差补偿效果明显。     

CNC加工动态基准视觉检测新工艺研究

由于CNC加工过程中工序间误差累积,严重影响数控加工精度。为此提出一种CCD视觉检测新工艺来实现加工动态基准的在线检测和误差补偿。研究动态基准的视觉特征提取方法,获取加工基准位置和误差;采用嵌入式控制技术,实现视觉图像的在线采集和处理;视诊测头像普通刀具一样通过标准锥柄安装在加工中心刀库中,通过CNC程序代码实现一体化控制功能。针对汽车关键件的验证,得出视诊测头检测精度达到0.03 mm,与基于触发式测头的CNC在线检测方法相比,检测效率提高近3倍,证明了该检测工艺在检测精度及效率上均能够满足生产线自动化检测需求。     

大型过程装备CFD数值模拟及分析

数值模拟方法在研究大型过程装备的性能中已经得到越来越广泛的应用,但仍有较多问题亟待解决。对于大型过程装备而言,其外形尺寸大且内部结构复杂,分析计算过程将占用巨量计算机资源,使计算时间大大延长。此外,大部分过程装备数值模拟需要附加的物理模型如湍流、燃烧、传热、化学反应、旋转、多相流和多孔介质等,使得CFD（Computational Fluid Dynamics)数值模拟过程中不仅要求解基本控制方程,还要求解相应的附加物理方程。