天然胶乳床垫和枕芯的发展

综述介绍天然胶乳床垫和枕芯的生产工艺、产品特性以及存在的问题。天然胶乳床垫和枕芯的生产工艺主要有邓禄普法和塔勒莱法胶乳发泡工艺,塔勒莱法工艺先进,但受设备结构复杂和投资大的限制,只有少数公司采用;邓禄普法性价比高,工艺趋于完善,被大多数厂家采用。天然胶乳床垫和枕芯具有优异的弹性、支撑性、透气性和抑菌抗螨功能,与睡眠者有良好的贴合性,可提高睡眠质量。巨大的市场需求导致天然胶乳床垫和枕芯产品存在部分假冒伪劣和粗制滥造产品,需要监管部门尽快制订产品标准并加强管理,引导和规范天然胶乳床垫和枕芯生产行业健康发展。     

多点成形数值模拟中的基本体成形曲面造型方法

基本体群成形面曲面造型是多点成形数值模拟中的关键问题之一。本文给出了基本体群成形面造型方法，并开发了相关程序。在此基础上，对多点成形中球面件的起皱缺陷及马鞍面的成形力进行了数值分析。     

C型多点成形压机机架结构有限元分析和优化设计

本文根据C型多点成形压机机架结构、受力状况,以三维实体为单元,建立了压力机机身有限元模型和机身结构优化的数学模型。有限元分析表明,本模型行之有效,优化结果理想。     

321不锈钢钝化膜孔蚀破坏的原子吸收光谱研究

采用原子吸收光谱方法测定不锈钢局部破坏后各种元素的析出量，研究了３２１不锈钢在ＮａＣｌ水不溶液中钝化膜孔蚀破坏的特征。研究结果表明：ＡＡＳ可有效地用于不锈钢孔蚀动力学的研究。     

LY12铝合金在模拟酸雨溶液中的阻抗谱研究

利用电化学阻抗谱和极化曲线方法 ,研究了模拟酸雨溶液 pH值对LY12铝合金腐蚀行为的影响 .结果表明 ,当模拟酸雨溶液 pH小于 3 1时 ,LY12铝合金的腐蚀电位随pH值的升高而变负 ;当溶液 pH大于 3 4时 ,LY12铝合金的腐蚀电位随 pH值升高而变正 .在 pH小于 3 4的模拟酸雨溶液中 ,LY12铝合金的表面膜发生溶解 ,随着浸泡时间延长 ,膜厚度降低 ,膜阻抗降低 ,LY12铝合金的腐蚀速率升高 .而在 pH大于 3 8溶液中 ,LY12铝合金的表面膜厚度基本不随浸泡时间发生明显变化 ,随浸泡时间增加 ,膜阻抗增大 ,LY12铝合金的腐蚀速率降低 .从铝合金表面膜特性和离子吸附及腐蚀产物等方面 ,对实验结果进行了讨论     

钛合金表面高能喷丸纳米化后的组织与性能

通过光镜、扫描电镜、硬度仪和透射电镜对TC4钛合金表面高能喷丸纳米化后的金相组织、晶粒尺寸、显微硬度进行测试分析。结果表明,处理后材料表面平均晶粒尺寸达到了纳米量级;在横截面上沿深度方向的晶粒细化程度逐渐减小;随距被处理表面距离增加,硬度增加程度越来越小;随处理时间延长,表面硬度有增加的趋势。并对其纳米化机理进行了讨论。     

高成形性罐用铝材的高效熔体综合处理效果

以较低品位工业纯铝(Al99．5)为原材料、用自行开发的高效熔体综合处理技术制备1种高成形性压力罐用铝材(简称铝原块)，该技术的处理效果表明：除杂率和针孔率分别降低81．97％和87．00％，晶粒尺度减小，富铁杂质相由较粗大长针(条)状变成细小的短棒状或圃球状，其圃整度为1．23，提高了材料的冶金品质和力学性能，伸长率和断面收缩率分别提高64．7％和65．4％，铝原块用料低品化是可行的。     

涡轮盘榫槽裂纹失效分析及喷丸强化改进

对航空发动机涡轮盘服役后产生的榫槽裂纹进行失效分析,并通过喷丸强化改进。通过断口分析对故障涡轮盘进行失效原因确定;针对该种材料(GH2132)开展喷丸强化工艺试验,并在表面残余压应力、高温疲劳寿命及断口和显微组织等方面进行分析。结果表明故障涡轮盘属于疲劳断裂,疲劳裂纹并不是材料本身原因引起的,而是与应力集中和加工过程有关;实施表面喷丸强化工艺后,形成很高的表面残余压应力,高温疲劳寿命较喷丸前提高1～2个数量级,断口分析显示为单一疲劳源,显微组织显示晶粒明显细化。即涡轮盘榫槽裂纹为表面加工缺陷引起的疲劳断裂;喷丸强化则能够提高其高温疲劳强度极限,而喷丸强化层内的残余压应力和精细的亚晶粒是提高疲劳强度的主要因素。     

多点成形压力机中基本体群安装模板的有限元分析

应用ANSYS商业软件，对多点成形压力机基本体群安装模板的强度与刚度进行了分析，获得了不同厚度、不同载荷工况下的应力分布规律和变形状况，为多点成形压力机的设计提供了重要的参考依据。     

经不同熔体处理的罐用铝材的高温拉伸性能试验

通过高温拉伸试验,并结合OM、DTA、SEM、EDAX和TEM等分析手段,探讨了经不同熔体处理的压力罐用铝材（简称“铝原块”）的高温拉伸性能和微观组织的变化规律.结果表明,冶金缺陷的存在是铝原块高温塑性难以充分发挥的主要限制因素,并直接影响到铝材断裂破坏的微观过程,是主要的裂纹源;与未处理和常规处理比较,高效熔体处理技术有效地改善和提高了铝原块的冶金质量,使得材料的高温变形较均匀,其高温断裂方式为穿晶微孔聚集型,断口韧窝较深且分布较均匀,显著提高了其高温塑性;经高效熔体处理的铝原块的变形温度应低于500 ℃,否则会由于晶粒粗大并易产生低熔点共晶物富Fe（Si）杂质相的溶解而显著降低材料的高温塑性变形性能,其合适的变形温度为400～450 ℃;采用较低品位工业纯铝经高效熔体处理而获得的铝原块,其主要塑性变形性能不低于现产品性能,其用料低品化是可行的.