双分型面挤压铸造模具设计

系统地分析了双分型面挤压铸造模具的工作原理,讨论了双分型面模具中如何取料和浇注金属液、实现余料与直浇道的分离、导柱的设置及导柱的长度的确定等问题。设计了摆钩分型式、弹簧分型式、导柱定距式等双分型面模具的定距分型机构。生产实践证明,摆钩分型式适用于中心浇道直径较大的制件,而弹簧分型式、导柱定距式适用于中心浇道直径较小的制件。     

摩托车钳体挤压铸造工艺的研究

根据摩托车钳体零件的结构特点,在用AutoCAD软件设计出模具的二维平面图的基础上,以Pro/E所建立的三维实体模型为平台,用3D-MAX动画软件对模具进行了运动仿真,同时用铸造模拟软件JSCast对钳体成形过程中的流场和温度场进行了模拟。仿真和模拟与实际情况相符,在零件的圆转角厚大部位处出现缩孔。在对模拟结果进行比较后,通过在铸件厚大部位增设型芯的办法,实现了铸件壁厚的均匀分布,铸件的凝固过程得到了改善,消除了厚大部位的热节,提高了铸件的品质。     

挤压铸造模具结构的运动仿真技术研究

利用CAD分别建立了不同运动类型挤压铸造模具的装配模型;运用FLASH和3DMax两个软件强大的仿真功能,对挤压铸造模具进行运动仿真,模拟了模具开模、合模及卸料等运动过程,在仿真过程中实时观察模具各部件运动情况.结果表明,通过对模具运动仿真,能真实而直观地再现模具工作过程.发现了模具的早期设计问题并及时进行修正和改进,保证了模具结构的准确性与合理性,有效提高了设计效率,降低了设计成本.     

轴承保持器间接挤压铸造工艺

研究了轴承保持器的间接挤压铸造工艺 ;分析了模具的结构特点 ;确定了合理的液态模锻工艺参数。结果表明 :挤压铸造铝合金轴承保持器完全满足使用要求 ,可替代铜合金产品     

浅析我国模具行业现状及发展趋势和对策

重点论述了我国模具行业发展及需求状况,分析了现代模具技术的发展趋势,针对模具工业在国民经济建设中的地位,提出了加快我国模具工业发展的要点。     

基于AnyCasting的挤压铸造铝合金机座工艺研究

针对铝合金机座零件的结构和挤压铸造工艺特点,对原超慢速压铸模具的进浇方式、排溢系统、冷却系统进行再设计,使其适用于挤压铸造。利用AnyCasting软件,对修改前后的模具进行模拟分析对比,修改前模拟分析的产品内部缩松缺陷与实际情况一致,修改后的模具通过更改进浇方式,扩大排气槽及溢流槽,使气体在液流充填模具型腔过程中能顺利排出;并增加冷却水路来控制模具温度,保证产品在冷却过程中实现顺序凝固,进而消除产品的内部缩松缺陷。所获得的挤压铸造铝合金支座铸件组织致密,可进行T6热处理,力学性能接近锻件性能。     

基于Pro／ENGINEER二次开发的压铸模CAD研究

介绍和分析了我国模具CAD软件二次开发的现状及存在的问题，特别是Pro／E二次开发工作。研究基于Pro／E二次开发的压铸模CAD系统，详细阐述了如何在Pro／ENGINEER系统中利用C语言和其他工具进行开发来实现压铸模的设计、工程图的转换、装配及其仿真等功能，最后对该领域研究和应用的前景作了展望。     

挤压铸件品质的综合控制

就影响挤压铸件品质的各种因素以及各种因素之间的相互影响问题进行研究。提出了挤压铸件品质综合控制过程的3个阶段，即前期要充分论证、中期要严格控制、后期要严格管理；根据生产中的条件变化和各工艺参数之间相互影响，合理控制和调整参数，是获得合格挤压铸造件的必要条件；对挤压铸造件质量的综合控制，是获得高效益的基本保证。     

压缩机活塞挤压铸造成形技术研究

提出了几种不同的挤压铸造工艺方案,探讨挤压铸造技术成型压缩机活塞的可行性.结果证明采用直接式挤压铸造以1模4件对保证制件质量,提高生产效率是有利的.而采用间接式挤压铸造以液流从制件两端厚壁处进入型腔,模具以侧抽芯拉杆式卸料机构更为合理.     

汽车空调活塞挤压铸造工艺

分析了汽车空调活塞的结构和工艺特点．设计了挤压铸造模具，确定并优化了铸造工艺参数。经生产验证，用该模具生产的制件完全达到了产品设计要求，并降低了成本．提高了生产效率。