搅拌槽内三维流场的LDV测量

利用三维激光多普勒测速系统(3D-LDV)对搅拌槽内流场进行了湍流测量和流场分析,同时对测量系统和测量原理进行了介绍,给出了在偏心搅拌和中心搅拌时搅拌槽内的时均速度场分布和湍流度等实验结果.这些结果为搅拌槽的设计和放大提供了很有价值的实验依据.     

高温煤气非催化氧化系统热力学分析

为了探索高温焦炉荒煤气(COG)制还原气的实验条件,运用HSC-chemical软件中的最小吉布斯自由能法,对焦炉荒煤气非催化部分氧化过程进行了绝热等压热力学计算.研究了荒煤气初始温度、H2O/COG和O2/COG比,压力对反应体系平衡组成的影响,综合考虑了体系绝热反应温度,有效气体产率,有效转化率,能耗等因素,得出适宜的操作条件为初始温度600℃,O2/COG,H2O/COG分别为0.20,0.186左右,压力为常压或微负压.此时焦炉荒煤气转化率约为99%,绝热反应温度约为955℃,有效气体产率接近90%,平均产H2约1.54 mol/mol,增氢2.55倍.分析了H2O/COG=0.186,O2/COG变化时平衡产物的生成规律.     

立式连铸结晶器浸入式水口结构优化

为优化立式板坯连铸结晶器浸入式水口结构,采用1∶1的水模型和基于Fluent软件的数值模拟,试验研究了浸入式水口的中孔内腔形状(圆形、扁形)、水口底部形状(凸形、凹形)、水口倾角(+5°、+10°、+15°)及水口侧孔面积对结晶器内流场的影响。结果表明:中孔内腔为扁形、水口底部为凹形、水口侧孔倾角均向上时,侧孔向上倾角10°的水口结构有利于优化结晶器流场,保持结晶器液面合理波动,降低发生卷渣的概率。此外,增大水口侧孔面积有利于减小液面波动,但会导致水口侧孔上方的回流区范围扩大,降低水口的有效利用率。     

异型坯连铸长水口浸入深度对中间包流动特性的影响

以异型坯连铸中间包为研究对象,采用FLUENT软件模拟研究了长水口浸入深度对中间包内钢液流动特性的影响。结果表明,随着长水口浸入深度的增加,中间包死区及活塞区体积有减小趋势,而混合区体积则相反;此外长水口浸入深度对中间包内夹杂物去除率有一定影响。     

首钢中间包优化设计(Ⅰ)

应用湍流流动数学模型研究了首钢中间包内钢液的流动与混合 ,该模型包括求解三维湍流的N -S方程和k -ε双方程模型 对首钢第二炼钢厂现有中间包的流场和钢液的停留时间做了模拟与分析 ,并预报了在不同位置加设不同高度的坝后 ,中间包内钢液的流动状态及停留时间 结果表明 ,如果坝的设置不当 ,中间包内钢液的流动状态则会更差     

首钢中间包优化设计(Ⅱ)

应用湍流流动的数学模型研究了首钢中间包内钢液的流动与混合,该模型包括求解三维湍流的N－S方程和K－ε双方程模型。对首钢第二炼钢厂现有中间包的流场和停留时间作了模拟与分析,并预报了在不同位置加设不同高度的堰坝后中间包内钢液的流动状态及停留时间。结果表明：如果二重堰的设置不当,中间包内钢液的流动状态则会更差。     

薄带连铸布流器数学物理模拟研究

按照相似理论的原则,采用宝钢自主开发的布流器系统,建立了薄带连铸1：1的水模型。应用中科院DJ800系统测定了在不同的水口插入深度情况下的熔池内液面波动情况;与此同时,应用连续性方程、N-S方程及湍流k-ε方程对该模型进行了流体数值计算,得出了水模型内部的流场分布,对比数值计算的结果与水模型试验结果,两者吻合较好。     

板坯连铸中间包坝堰控流装置研究

采用教学模拟的研究方法以板坯连铸中间包为研究对象进行流动与传热耦合过程的三维数值模拟研究.运用大型通用有限元分析软件ANSYS CFX,建立了各类中间包有限元模型,计算不同条件下中间包的流场,并结合瞬态状况下算出的RTD曲线,分析了堰坝组合的数量、次序和位置对中间包内流场的影响.针对坝堰距注流口的距离,分别给出了短距离和长距离方案的最优结果,从而优化了中间包的结构.     

轧制温度和轧制道次对Mg-1RE-0.5Zn-0.5Zr合金组织和性能的影响

利用扫描电镜(SEM)、X射线衍射仪、电子万能试验机和激光导热仪研究了轧制温度和轧制道次对Mg-1RE-0.5Zn-0.5Zr合金组织和性能的影响。结果表明:铸态Mg-1RE-0.5Zn-0.5Zr合金主要由镁基体(α-Mg)和沿晶界分布的LaMg_(12)、CeMg_(12)第二相组成。经过轧制变形后,合金的晶粒细化,力学性能得到改善。当轧制温度相同时,合金的抗拉强度随着轧制道次的增加而提高。当轧制道次相同时,轧制温度越高,合金的抗拉强度越高。在相同的轧制温度下,合金的断后伸长率随着轧制道次的增加先降低后升高。轧制退火态合金的抗拉强度低于轧制态合金,这是由于退火处理后晶粒长大,合金的抗拉强度略有降低。合金在410℃轧制不同道次时的热导率较高,3道次轧制的最高,达146.678 W/(m·K),比铸态合金提高了20.9%。410和450℃轧制退火态合金的热导率相比轧制态的变化不明显。