吸振镗杆的设计与应用

一、前言如何采用镗加工方法使铸件的大跨距内孔达到高精度和较高的表面光洁度▽7是我厂长期以来需要解决的一个技术难题。过去,我们镗削这类内孔,经常遇到的情况是表面光洁度达到规定要求而精度不合格,或精度合格但表面光洁度不符合规定要求。为了达到规定的加工要求,我们在工艺上采用精镗加研磨的加工方法来解决,但是研磨加工的劳动强度大、效率低,同时要求操作工人的技术等级较高。针对上述情况,为了省去研磨工序,提高加     

重型滚齿机主轴静压轴承研磨工装设计

重型数控滚齿机主轴均采用静压轴承结构,静压轴承轴瓦面需要精密加工,并且要保证极高的同轴度公差及表面光洁度,使用公司现有加工设备无法保证加工精度达到设计要求.为此设计了一套手动研磨工装,该工装利用高精度磨削研磨套、研磨剂与轴瓦面之间相对运动实现研磨,来完成轴瓦的精密加工,使用效果良好.     

大跨距轴承座同轴度测量及安装方法

介绍了大跨距轴承座同轴度测量及安装方法。详细阐述了所需设备、测量原理和具体操作步骤。采用该方法很好地解决了高精度、大跨距轴承座同轴度的测量及安装。该方法操作简便,尤其适用于轴承座直径较大且轴承座间距较大(大于2500mm)的轴孔同轴度测量及安装。     

一种大型桁架式结构精密孔协调技术

某型运载火箭发动机机架为大直径桁架式结构,具有刚度弱、焊接变形大的特点。作为连接发动机和箭体传递推力的过渡结构,其上下端面对接孔具有高精度、一致性的协调要求。针对此,提出了一种精密孔协调方案,其利用预拟合和二次拟合法协调底孔包络,采用销孔定位协调二次基准,实现精密孔的整体协调;同时,提出了基于BP神经网络的同轴度预测模型以预测加工后对接孔位置度。经过实际加工验证,该方法能够实现5 m级桁架式结构对接孔的整体协调,保证了对接孔的高精度要求,且该算法能够有效预测并辅助验证位置度检验结果,提高了检验可靠性,为航天大型产品加工整体协调提供了一种思路。     

用外圆作基面终磨内孔的装夹及精度分析

对于主轴类精密零件,由于内孔对外圆的同轴度要求严格,故多采用互为基准的工艺规程:外圆最后由精磨或研磨保证其有较高的形状精度,然后以外圆作基面来终磨内孔.虽然各厂家都采用这种工艺方案,但由于具体装夹方式不同,孔加工后所得的形位精度却大有差异.本文试以     

超声振动研孔的应用

高精度、高光洁度孔的最后加工往往仍需进行人工研磨。为了减轻劳动强度,提高研磨效率,改善加工质量,我们试验用人工超声振动研磨方法对孔进行最后精密加工,取得了较好的效果。超声振动研孔机构图1示出了超声振动研孔基本结构简图。它主要由三部分组成。 1.超声振动源超声振动源即为通常的超声发生器。它可产生具有一定振动频率(如20千赫)和一定输出功率(如250W)的高频正弦波电振动。为了满足研磨孔的实际需     

高精度球体研磨加工技术的现状和发展

高精度球体作为许多高精密设备的关键零部件之一,广泛应用于工业的各个领域,对高精度球体的加工,其关键技术是最后的精密研磨加工。介绍了目前主要的高精密球体研磨加工技术,并指出了高精度球体成球机理的一些关键问题。     

有效的精密磨削替代研磨

基于类似于研磨时的运动关系,人们采用精密磨削和研磨两种工艺方法都达到了尺寸和形状加工的高精度,然而由于在精密磨削时采用了被束缚的磨粒,故它可以显著地降低磨料清除费用和工件清洗费用。     

典型的高精度孔加工方法研究

详细讲述了影响高精度位置和高同轴度孔加工的因素,并用典型实例介绍了高位置度、高同轴度要求的孔组的加工与测量方法,灵活运用各种技巧与方法,采用切试法,逐步逼近达到高精度要求。     

稳压器冷装管孔的研磨技术

核一级设备稳压器套管孔的冷装是核产品制造的关键工序,介绍冷装前孔的加工要求、形位公差、孔的加工刀具、孔加工的切削参数和加工工步。研磨前要请专业检测人员测量孔径,包括孔的整个长度,尤其是孔的入口和出口处是不完整的,需要重点测量,这样就可以得知内孔的圆度和同轴度,圆度和同轴度是选择研磨棒尺寸的依据。介绍研磨的加工特点、研磨的经济精度、研磨棒的材料性能和结构、研磨的操作方法和研磨中应注意的问题,为以后加工此类产品提供借鉴。     

电镀金刚石砂轮高效精密修整及熔融石英磨削试验研究

大尺寸光学玻璃元件主要采用细磨粒金刚石砂轮进行精密/超精密磨削加工,但存在砂轮修整频繁、工件表面面形精度难以保证、加工效率低等缺点。采用大磨粒金刚石砂轮进行加工则具有磨削比大、工件面形精度高等优点,然而高效精密的修整是其实现精密磨削的关键技术。采用Cr12钢对电镀金刚石砂轮(磨粒粒径151 μm)进行粗修整,借助修整区域聚集的热量加快金刚石的磨损,可使砂轮的回转误差快速降至10 μm以内。结合在线电解修锐技术,采用杯形金刚石修整滚轮对粗修整后的电镀砂轮进行精修整,砂轮的回转误差可达6 μm以内,轴向梯度误差由6 μm降至2.5 μm。通过对修整前后的金刚石砂轮表面磨损形貌成像及其拉曼光谱曲线分析了修整的机理。对应于不同的砂轮修整阶段进行熔融石英光学玻璃磨削试验,结果表明,砂轮回转误差较大时,工件材料表面以脆性断裂去除为主;随着砂轮回转误差和轴向梯度误差的减小,工件表面材料以塑性去除为主,磨削表面粗糙度为Ra19.6 nm,亚表层损伤深度低至2 μm。可见,经过精密修整的大磨粒电镀金刚石砂轮可以实现对光学玻璃的精密磨削。     

异形截面孔磨粒流精密加工质量分析

采用磨粒流精密加工技术对异形截面深孔进行数值模拟及实验研究,通过大涡模拟方法对钛合金异形截面孔零件进行数值分析,并进行相关实验研究以揭示磨粒流抛光异形曲面的表面创成机理。磨粒流精密加工数值分析揭示了磨粒流动态压力、速度、磨粒对壁面压力和壁面剪切力对壁面作用规律,获得了异形截面孔内流向截面的漩涡位置分布与漩涡产生原因以及漩涡与磨粒相互作用关系。经过磨粒流精密加工后,异形曲面的表面粗糙度由Ra=7.136 μm、Rz=40.103 μm减小到Ra=1.822 μm、Rz=8.964 μm,异形截面孔内表面凸起、球化现象去除,表面质量明显改善,漩涡使异形曲面的表面质量得到大幅改善。     

精密复合加工技术

首先阐述了复合加工技术的含义,提出广义复合加工技术的观点,特别是精密复合加工技术的概念.然后论述了精密复合加工技术在制造技术发展中的作用和创新意义,认为它是解决制造技术中工艺难题的重要手段,是在制造技术创新中求发展的新兴视野,是提升制造技术核心竞争力的有效途径.继而阐述了复合加工的类型,介绍了四种精密复合加工技术,即复合结合剂金刚石微粉砂轮超精密磨削技术、精密砂带振动磨削和研抛技术、精密车铣加工技术和化学机械抛光技术等,最后阐述了复合加工的应用和发展,以及当前应重视的问题.     

基于虚拟仪器的精密加工测试系统

提出了一种基于虚拟仪器技术的精密加工测试系统，并讨论了这种测试系统的原理以及硬件和软件的实现。该测试系统采用美国NI公司的PCI-6024E数据采集卡，在LabVIEW编程环境下。实现了对信号的数据采集、显示及数据处理，并成功应用于磨料水射流复合电解加工系统的测试。     

非直线管零件的磨粒流加工实验研究

为探讨磨粒流加工非直线管零件的加工机理及加工工艺,以共轨管为研究对象,利用自行研制的磨粒流抛光液对磨粒流加工非直线管关键工艺参数进行实验研究,定量化评价工件表面粗糙度与加工参数间的显性关系,探讨关键工艺参数对工件表面精度的影响,实验证实磨粒流加工确实可以明显改善非直线管零件的表面质量,从而提高非直线管零件的工作可靠性和使用寿命。实验结果可为磨粒流加工理论的优化研究提供参考,对确定磨粒流加工非直线管零件最优工艺方案具有一定的指导意义。     

光学玻璃的精密加工技术

光学玻璃作为一种典型的脆硬材料,采用普通的加工方法难以进行高效精密加工。本文介绍了光学玻璃的高效精密特种加工技术,对ELID法、激光加工、超声磨削以及精密铣削的最新研究进展进行了综述。采用ELID技术,通过控制加工工艺参数,使砂轮单个磨粒的最大切削深度小于脆性材料的临界切削厚度,实现了脆性材料的塑性加工,并得到精密光滑的表面;在加工非球曲面时,可使零件的精加工抛光量降到最低。最新激光加工技术通过增加预热激光束,极大降低已加工表面的热应力及拉伸应力,使得加工质量有了大幅提高。超声波磨削加工不仅改善了表面完整性,而且提高了加工效率,通过选用适当的刀具和工艺参数,使被加工工件表面粗糙度值比普通磨削降低了30%～40%。光学玻璃精密铣削技术通过优化刀具、加工方式及工艺参数,可提高加工质量和效率、降低加工成本。     

砂轮约束磨粒喷射精密光整加工材料去除机理研究

基于磨粒特征尺寸与砂轮、工件间液膜厚度比值的变化,研究了砂轮约束磨粒喷射精密光整加工材料去除机理。分析了在两体加工及三体加工模式条件下,单颗磨粒运动特点以及磨粒由两体研磨加工向三体抛光加工转变的临界条件。实验证明,砂轮约束磨粒喷射光整加工中,随着加工循环的增加,工件表面微观形貌变化规律与理论分析相同,实验结果和理论分析吻合很好。     

精密球超精密加工技术的研究进展

掌握精密球超精密加工过程中的球面研磨轨迹分布特性以及各工艺参数对加工结果的影响,对提高精密球加工精度与效率十分重要。对精密球超精密加工技术的发展及研磨均匀性的评价进行回顾,并根据精密球超精密加工技术的发展脉络,阐述当前主要精密球超精密加工技术的加工原理及加工实例。从材料去除率、加工精度、批一致性等方面对几种精密球超精密加工技术进行比较,并以提高加工精度及加工效率为目标,对精密球超精密加工技术的发展趋势进行预测。     

台湾高明KMC-3000SD龙门加工中心精度恢复

台湾高明KMC-3000SD龙门加工中心于2003年购置,当时是为了满足120km/h以上客运机车主传动盘的高精度加工。但由于2006年铁道部开始进行技术引进和跨越式发展,国内高速客运机车项目停滞,该加工中心改为其他精度不高的零部件生产加工。经过近十年的使用,精度有所降低。今年下半年启动160km机车试制,机床精度无法满足加工要求,必须进行精度恢复,使其能够满足160km机车主动盘的试制,满足加工更高精度的零部件,充分发挥机床作用。     

大口径光学元件高精度平面磨床加工系统研究

以实现高精度、高效率、高自动化程度加工为目的,基于高精度平面磨床MGK7160的加工系统,详细分析了加工规划控制、计算机辅助制造软件系统开发、砂轮修整及动平衡、在位测量等关键配套工艺技术。在已有设备及配套工艺基础上利用400#粒度金刚石圆弧砂轮,实现口径400mm×400mm平面光学元件的加工,获得了较好的加工精度,验证了机床及加工技术系统的可靠性。