管道坡口整形机的液压技术与应用

本文论述了石油管道施工技术的发展以及管道坡口整形机的研制，介绍了该机的结构、工作原理以及液压控制技术。     

专输管线管道坡口整形技术的应用

论述了专输管线管道施工中管道坡口整形技术的应用，并对施工现场使用的管道坡口的结构、工作原理进行了介绍.     

管道坡口成形机的新型液压驱动系统

管道坡口成形机是管道施工的关键设备。本文重点阐述管道坡口成形机液压驱动系统的关键部分——刀盘液压进给控制系统，它是一种独特新型局部闭环式进给系统，有效地解决了加工大直径、高硬且不均匀材质焊管时所遇到的困难。该液压驱动系统已成功地装在11台管道坡口成形机上，用于国家重点工程“西气东输工程”的管道坡口加工，加工性能全面超过了国际名牌管道坡口成形机。     

高强度钢质管道切管机坡口装置的研制

围绕X70、X80高强度钢质管道端口的坡口作业,分析了管道管端坡口作业的国内外技术现状,介绍了管道切管机坡口装置的组成及工作原理,设计了仿形坡口刀架部件和固定挡块部件的结构。通过现场试验,用仿形坡口装置能加工出完全符合钢质管道焊接标准的精确焊接坡口和一致钝边。     

管道坡口机高效加工坡口的方法

汽轮机辅机管道对焊连接管口、汽缸管口都需要加工各种形式坡口,使用管道坡口机加工坡口比使用机床更加高效、便捷.     

管道自动坡口机的研究与设计

坡口机是管道端面坡口中的重要基础加工设备。针对目前加工管道坡口方法的质量差、成本高、效率低、劳动强度大、质量难以控制等问题,设计了一种管道自动坡口机。介绍了管道自动坡口机的机械原理、控制原理、主要设备及功能。利用该管道自动坡口机可实现管道的快速装卸,可靠定位及夹紧,自动完成循环加工过程。通过企业使用证明,该管道自动坡口机性能稳定、操作简便,提高了生产效率,也提高了管道坡口端面质量。     

应用靠模装置车削弯头焊件坡口

在化工、石油等行业经常要焊接多节弯头,如图 1所示。一般来说低压管道上的多节弯头比较好做,因为管道压力较低,对焊缝质量要求不高,因此对焊缝的坡口要求也较低,通常焊缝坡口只用角向砂轮机倒角即可。但做中、高压管道上的多节弯头就不十分容易了,因为管道上压力很高,有的压力高达 2MPa以上,因此对多节弯头的焊缝要求很严,多节弯头的坡口就不能用角向砂轮机来倒角,因手工倒坡口质量差,倒出的坡口很不规则,不能保证焊缝质量,很容易造成事故隐患。另外用手工倒坡口工人劳动强度很高,灰尘又大,效率很低。 [1] 车床加工弯头焊…     

移动式管道焊接工作站的管理

本文详细论述了采用移动式管道焊接工作站进行石油化工工业管道焊接的过程，包括图样发放、材料发放、坡口制备、焊接过程以及软件应用的管理，理顺了工作流程，提高了工作效率，确保了焊接质量。     

基于LabVIEW的窄坡口管道焊接电弧传感测控系统

针对窄坡口管道焊接电弧跟踪的技术需求，搭建了基于高速摆动的多轴运动控制和电弧传感测控系统。基于LabVIEW的软件开发平台，开发了信号采集、滤波、偏差提取、多轴运动焊缝跟踪、起/停弧控制及人机交互程序。完成了基于CANopen协议的多轴运动控制程序开发。进行了平焊位置窄坡口短路过渡焊缝跟踪试验。试验结果表明：该测控系统可实现电流信号采集、滤波处理及偏差提取。偏差提取程序和死区PID控制策略可行有效，实现了焊缝跟踪，平焊位置最大跟踪误差为15.04%,跟踪精度为±(0.12～0.15)mm。验证了电弧跟踪测控系统各程序功能和跟踪算法的有效性。基于LabVIEW的电弧传感测控系统，编程量小，程序结构简单，能够满足窄坡口焊缝跟踪功能的理论分析和快速开发要求。     

玻璃钢管道相贯线机器人铣削轨迹规划

针对目前玻璃钢管相贯线开孔工艺中存在的管道型号繁多、手工不易加工以及普通铣削机床适应性较差等问题,利用机器人的高度灵活性、适用范围广和自动化程度高等柔性特征,研究了机器人铣削玻璃钢管道相贯线的轨迹规划。迹建立了管道相贯线的坡口模型,计算出每个轨迹点的铣削厚度;基于机器人逆运动学,对机器人的空间连续运动轨迹进行了规划;设计了机器人铣削工作站运行该轨迹;最后对工作站的铣削性能进行了实验验证。实验结果表明,坡口表面光滑平整,该机器人工作站连续性好,自动化程度高,能够很好地完成玻璃钢管相贯线的铣削工作。     

自动软管截断机的设计与应用

介绍了自动软管截断机的结构特点,叙述了主机的研制、调试及在生产中的应用.该专机用于加工一次性静脉输液器上的塑料软管.     

膛线电解加工阴极新型结构设计

电解加工技术应用到炮管膛线加工中相比传统机械拉削是一种创新,并且已成功应用于中小口径的炮管膛线加工.但采用阴极工作齿固定式阴极加工大口径、变缠角的深槽膛线则会导致膛线加宽,产生"塌壁".拟设计新型的随动式电解加工阴极总体结构,讲述各部件的功能,达到阴极工作齿随着炮管膛线缠角的变化而变化,通过数控程序可实现任意缠角的膛线加工,彻底解决膛线"塌壁"问题,极大的提高了膛线的精度,将对我国的大口径炮管深膛线加工产生深远影响.     

变截面巨型管合缝机

论述用于巨型钢管合焊工序的专用设备的工作原理和设计问题。包括圆形截面、棱形截面的直管、锥管整形的工艺方法;实现该工艺的设备的特点;设备的布局对设备性能的影响。介绍一套机车移动式布局的巨型管合缝机主要结构和运行方式并通过实例证明行车式布局的合理性和所研制设备的应用价值。     

色选机滑槽专用抛光机的设计

针对色选机滑槽的特殊表面抛光工艺,设计了一台专用抛光机床.该机床可实现对滑槽复杂表面的高精度抛光加工,满足色选机的生产和研制需要.解决了滑槽在高精度机械抛光加工中遇到的超大行程、刀具(抛光轮)的选取、工件变形、定位夹紧等技术和工艺问题.在生产应用中,创造了很高的经济效益.     

人造虾仁成型机的研制

介绍了把低值鱼糜制成虾仁的人造虾仁成型机，阐述了该机的开发原理及技术关键。并用该机进行了试生产，所制成品形状逼真。     

大口径油气管道坡口加工机床研制及其关键技术研究

建设中的中俄东线天然气管道工程在国内首次采用了φ1422 mm×80 mm钢管,最薄壁厚21.4 mm。详细介绍了φ1422 mm超大口径油气管道钢管坡口成型加工机床设计的技术方案,分析了保证坡口加工精度在设计过程中所采取的多项关键技术,提出了一体式定位、夹紧同步技术及浮动式切削技术,保证了坡口加工过程中的机床定位精度和切削精度。通过工程现场应用表明,该机床设计合理,运行性能平稳。     

车辆简式减振器CAD系统的研发

为改善车辆筒式减振器传统设计方法上的不足,依照CAD技术在减振器设计中的应用,提出了完整的筒式减振器CAD系统的结构图和设计方案,开发出减振器CAD系统中的一个重要模块——减振器信息数据库系统,采用VC＋＋、Visal FoxPro、MATLAB、AutoCAD等软件进行联合编程的方式创建减振器CAD系统。研发结果可为车辆筒式减振器计算机辅助设计提供参考。     

管材固体颗粒介质成形新工艺

传统的软模成形技术促进了管材成形技术的发展,但也存在许多不足。针对传统软模成形的缺点提出管材固体颗粒介质成形新工艺(Solid granules medium forming technology, SGMF)。该新工艺既可解决流体介质、粘性介质的密封难题,又具有内压非均匀分布,便于控制工件成形,提高材料成形极限的优点,为材料的制备和加工提供了新的方法和手段。针对固体颗粒介质传压特点,提出线性载荷模型和余弦载荷模型。采用塑性理论对非均匀内压作用下的管材成形过程中,自由变形区塑性变形进行研究,建立在非均匀内压作用下的管材成形塑性理论,得到自由变形区应力、应变、厚度计算公式,并通过试验进行实际验证。     

内复合换热管与复合管板焊接工艺试验研究

介绍复合管与复合管板的管头设计及其焊接试验,结果表明,如果管内壁不锈钢复合层的厚度达到或大于0.5mm,则管头的焊接质量能满足要求,否则管头焊缝容易开裂。内、外双面复合管和复合管板的管头焊接工艺,与仅有内壁单层不锈钢复合层的复合管和复合管板的管头焊接工艺相同。     

Experimental study and finite element analysis of simple X- and T-branch tube hydroforming processes

The tube hydroforming process is a relatively complex manufacturing process; the performance of this process depends on various factors and requires proper combination of part design, material selection and boundary conditions. Due to the complex nature of the process, the best method to study the behaviour of the process is by using numerical techniques and advanced explicit finite element (FE) codes. In this work, X- and T-branch components were formed using a tube hydroforming machine and experimental load paths (forming pressure and axial feed) were obtained for the processes via a data acquisition system integrated with the machine. Subsequently, the processes were simulated using LS-DYNA3D explicit FE code using the same experimental boundary, loading conditions and the simulation results were compared with the experimental results. It was found that the developed branch height and the wall thickness distribution along different planes were in good agreement with the experimental results.