组合冲模的应用及典型结构(三)

7.切角冲裁模斗形、楔形钣金件展开后,在啮合处常需不同角度值的切角加工,这些角值随不同形状的工件变化很大;此外,一些冲压结构件也常需要不同的冲切角度。图7所示为由8mm系列组合冲模元件组装的切角冲裁模。图右下角为工件简图,要求冲切一组半角为65°、全角为113°的切口。由图可见,切角刃口的凸模和凹模的形状、尺寸相同,而且均可通用和拼合,这就是该模具切角刃口     

凹模刃口后角与模具寿命关系的探讨

凹模刃口后角对冲裁力、胀力及模具寿命都有很大影响。它可以减小冲裁力和胀力,甚至使胀力为零。增大凹模有效刃口高度,甚至为全刃口,从而可以大大提高模具的刃磨次数,达到延长模具使用寿命的目的,并能使壁厚小于1.5δ的复合模具有正常的使用寿命。一、凹模刃口型式与冲裁力的关系一般假设冲裁过程为纯剪切,则冲裁力P=L·δ_(cp)·δ。在不考虑其它因素的前提下,凸模工作端面压应力σ_压=P/F(F-凸模工作端面积)。此时凹模如果为直刃口,间隙又小,那么当冲裁件脱离材料后,由于材料内部     

用橡胶板代替弯曲成形的钢质凹模

加工附图所示的不锈钢工件;如采用通常的钢质凸凹模来完成90±20′的弯曲工序,虽预取4°的回弹补偿量,压制出的工件弯曲角度也只有80°,出现负回弹。分析发现,钢质凹模加工时在底角部留下的一纵向长窄沟是产生负回弹的主要原因。若无此沟,预取的4°回弹补偿量常常达不到实际回弹值,克服负回弹需对模具的工作角度进行逐次返修以保证工件弯曲角的精度。为提高模具返修的效率,我们试制成功了一种用普通橡胶板代替钢质凹模的方案。从原模具的下模板上卸掉钢质凹模,在下模板上铺两块厚度为20mm的普通橡胶板(长宽尺寸与下模     

陶瓷刀具不发生初期破损的条件

陶瓷刀具的破损是使用陶瓷刀具过程中中的重要问题之一。我们通过研究分析,对陶瓷刀具产生初期破损的原因进行了试验。得出了在如下条件下不发生刀具的初期破损。 对于Al2O3陶瓷刀具切削淬硬轴承钢GCr15。使用C 620-3型普通车床,切削条件是切削速度v=60～100 m/min;进给量 f=0.074～0.11.mm/r;切削深度αp=0.1～1.5mm;刀具参数;主偏角Kr=30°～75°,副偏角Kr=10°～30°,前角γ0=一8°～一10°,刀尖圆弧半径γe=0.9～1.5 mm,刃倾角λs=一5°～一15° Si3N4刀具在此条件下也不发生刀具的初期破损。但由于该种刀具在车削轴承钢时耐用度不…     

多用弯曲模

一套普通弯曲模具一般只能弯曲零件的某个部位或完成所需形状的一个工序,难以适应零件的宽度尺寸变化。本文介绍的快换凸模,共用组块凹模及更换部分零件等方法达到一模多用而且对直通形(如半封闭式长方形、方形、半圆形)零件具有通用性好,结构简单,制造调整容易等特点。一、零件的工艺分析图1所示的冲压件,零件分左外滑道和右外滑道,形状复杂,配合精度要求高,弯曲距离较近,所有形状必须在3个90°弯的弯曲前完成。材料选用08冷轧钢板,厚度t=1.5mm,以前采用4套敞开式弯曲模。其缺点是模具套数多,生产中更换模具频繁,质量不稳定,满足不了批量生产的需要。     

锥形凸凹模能提高模具寿命

我们曾想通过增大h值(见图1)来达到提高模具寿命的目的,但是冲下的圆片或下角料,出现拉撅现象,这在冲裁铝材时更为严重。因而我们在h、a值上作了不少研究探讨,实践证明用1:50的锥度制造凹模内腔,其效果最佳。同时,为保证凸模有合理的冲裁间隙。我们把落料(或冲孔)凸模也加工成1:50的锥度(见图2)。当凸凹模因自然磨损而需修刃时。则须同时磨去凸模或凹模0.1～0.2mm (应保持凸模进入凹模的深度为0.1～0.2mm),直至冲件的     

废旧模具的再生

液化石油气钢瓶封头的落料模(尺寸见图)在使用中,由于刃口磨损,使凸模尺寸变小,凹模尺寸变大。当凸、凹模的间隙超过0.8mm时,就得更换新模具,我厂自生产钢瓶以来,已报废4个凹模、1个凸模。为节约材料和资金,我们将已报废的模具进行改制,从而节省了资金2万多元,具体做法如下:将4个四模内腔进行磨削,尺寸扩大到φ645_0~(+0.07)mm,并配制一个新凸模,尺寸为φ644.7_(-0.07)~0mm。又将废凸模尺寸磨削到φ643.7_(-0.07)~0mm,并配制两个新凹模,尺寸为     

锁条压弯模

图1所示为我厂生产的防盗汽车锁锁条,材料为φ18mm的无缝钢管。原准备用手工折弯,由于手工折弯劳动强度大,折角α不易调整,易起皱等,为此,我们设计了一副在冲床上一次压弯的成形模,保证了产品质量,折弯圆滑,提高了劳动生产率。折角可根据产品需要随时进行调整,调整角α=180°～135°,现将模具介绍如下。     

基于复合正交试验的犁削—挤压参数优化设计

基于复合正交试验方法,研究了单齿犁削—挤压过程的参数优化,为热管内表面吸热芯多齿犁削—挤压过程的优化设计提供了参考依据。对单齿犁削—挤压过程中影响翅形貌的多种因素及水平值进行分组,对两组因素的主次关系和优水平进行了试验研究。试验结果表明,得到的刀具参数优化值为β=30°,α=-8°,h=0·6mm,H=4mm,θ=45°,η=35°;工艺参数优化值为αp=0·24mm,V=113mm/s。     

冲裁间隙对模具寿命的影响

在冲压加工中,模具的间隙直接关系到产品的质量和模具的寿命。通过生产实践的观察,冲裁零件上毛刺的大小,与模具刃口的钝角有关,刃口变钝与冲裁间隙有密切的关系。本文介绍模具变钝的原因及模具最隹间隙值。一、模具刃口受力分析与变钝的原因 1.模具刃口受力分析在冲裁加工中,把被冲材料分为三个区域,如图1所示。Ⅰ区域为凹模上的材料,Ⅱ区域为凸模与凹模间隙中的材料,Ⅲ区域为凸模下的材料。     

高温合金曲面上钻斜孔

我厂有一个高温合金零件(材料GH140固溶处理),要在曲而上钻斜孔(图1),孔径4.5mm,孔深6～7mm。开始加工时,采用高钒高速钢钻头,结构如图2,其中:L=120mm,L_切=60mm,k=0.25 d,d=4.5mm,钻头锋角2φ=140°,外缘后角α_p=16°,螺旋角ω=33°。钻头     

斜齿轮注塑模

台式电扇摆头传动机构中的斜齿轮是塑件,材料为聚碳酸脂,用注塑模注塑成型。齿轮工作参数如下:m=0.5,z=50,β=4°5′h_α~＊=1.1,α=20°,左旋。模具结构及动作原理如图所示。因是斜齿的关系,脱模困难,为此在模内设计了一套由向心球轴承4的内圈、支架9、钢球5、齿形凹模7组成的旋转机构。凹模用螺钉和支架连在一起,形成自由灵活的旋转机构。轴承4的外圈由压圈3紧固在模板10上。拉料杆和芯轴连在一起,见件6指示。采用球形拉浇口形成,同其它拉料形式相比,可贮存较多的塑料,起到保温作用。塑件非齿形部分是薄壁管状形,见件11。模具通过动定模板10及15,用压板固定在塑机上。合模时,     

化学腐蚀法加工冷冲模凹模孔壁

对落料冷冲模凹模孔壁的加工处理,许多工厂采用模具工在凹模热处理之前进行整修。故模具变形量难以控制,使凸凹模在工作中达不到理想的配合效果,从而缩短了模具的使用寿命。如模具型腔复杂,则模具工无法整修,须采用线切割机和电火花成型机床加工,模具成本大大提高。我厂采用化学腐蚀法加工处理冷冲模凹模洞壁,显然简便、省时、省电、省料、省力,经济效益是明显的。这里作一简单介绍。操作程序如下(见图):(1)为使凹模刃口有一定高度,将原冲件数只保留在凹模内(刃口高度一般是冲制件2～5倍),然后在其冲制件第一块表面涂上防腐剂。(2)用防腐剂将凹模下端四周均匀封好,防止硝酸、盐酸化学反应时,将凹模表面腐蚀。(3)将凹模刃口端面放在一块光滑的玻璃平板     

浅谈加强筋模具的设计

加强筋是对制件起加强作用的。通过压制加强筋以薄板料替代厚板料,从而节约材料,方便加工工艺。圆弧加强筋的成型,都是靠凸圆处成型,即R处靠凸模成型,r处靠凹模口成型。当h≤R时,因为板料受压边力及板料本身内部的抗拉力,促使板料包容凸模角<180°,包容凹模角<90°(如图1)。根据以上原理,在实践中推导出了计算凹模宽度b的公式。     

阶梯齿机铣刀

缝纫机机头零件材料为HT150,加工余量6～7mm。在加工机头与底壳相接的平面时,我们原选用机夹铣刀,刀具角度κ_r=45°,y_o=3°,α_o=12°,切削用量,v=95m/min,f=0.15mm/r,a_p=2～2.5mm,加工时分3次走刀完成平面铣削。由于生产率低,我们对刀具作了改进,改进后的刀具为阶梯齿机夹铣刀(如图所示)。改进后刀具角度不变,切削用量v=118m/     

0.5—0.8mm蔳板凹模及其应用

常规冲模的凹模厚度,一般在12～30mm范围内,特别厚的甚至达40～50mm,这样厚的凹模型腔加工是很困难的。因此,研究简化凹模的制造工艺,对缩短模具制造周期、降低模具成本有着重要的意义。一、凹模的厚度可以大大减薄在设计凹模时,通常凹模厚度H是由以下两个方面来决定的(如图1)。     

一种结构新颖的简易落料、冲孔复合模

为解决图1所示的石棉垫圈加工问题,我们自行设计了一种简易冲裁模,其结构如图2所示。 1.冲裁模的设计 在设计冲裁模时,应保证冲孔工序中用的凸模棒3刃口尺寸等于工件孔的尺寸,凹模刃口尺寸等于孔径尺寸加上间隙值0.05～0.15mm.而落料用的凹模尺寸等于成品尺寸,凸模套2刃口尺寸等于成品尺寸减去间隙值0.05～0.15mm。因此,加工图1所示的     

精刨代替刮研的经验

(一)刀具的准备精鉋平面的鉋刀如图1,它的前角γ=10°,倒稜宽度2公厘,倒稜前角γφ=6°。后角α=10°,在2公厘宽处研磨成α=5°。主偏角=3°,副偏角_1=10°。刀刃斜角λ=10 °,刀尖半径R=1～2公厘。平刃宽度与全部刃宽度的比例是2∶3。精鉋立面及斜面的鉋刀的几何形状是:前角γ=7°～8°,倒稜宽2公厘、前角3°～4°,后角α=10°,宽2公厘处研磨成     

大走刀高速精车

在大型车床上加工大轴零件,采用大走刀高速精车,可以显著地提高生产效率,并且工件表面光洁度可以达到▽▽▽7,工件椭圆度在0.03～0.05公厘以内。现在把这种方法的具体经验介绍如下。(一)车刀的几何形状车刀的几何形状如图1所示。前角γ=15°～20°,后角α=11°,刀刃斜角λ=10°～15°,侧后角α_左=α_右=6°。刀头前面     

新式锯条

<正> 目前用改磨的标准锯条(ГОСТ6645—68)锯软的韧性材料时,两牙之间的容屑槽很快就会堵塞,切屑还和锯牙粘连在一块。图示的锯条能从切削区自由排屑,因而其耐用度比标准锯条高1.5～2倍。该锯条的几何参数为:前角γ=12°,后角α=30°,齿距=8mm(靠磨掉一齿的办法来加大),刃磨部份的宽度为37mm。采用这种改变了结构的锯条能节约50%