用CBN刀具加工锡磷青铜工件

聚晶立方氮化硼(简称CBN)刀具,具有高硬性、高耐磨性、高热红硬性等特点,综合性能优于硬质合金、陶瓷等刀具材料,我厂在生产中使用,效果令人满意。可以说,CBN刀具有着广阔发展的前景,具体经验如下。 我们在普通卧式车床(C6150)上加工φ145×52mm,锡磷青铜(ZQSn10-1)工件,刀具几何角度分别为:主偏角K_r=80°,副偏角Kr′=10°,前角r_0=0°,α_0=6°,λ_(?)=0°。切削参数:v=287m/min;α_y=0.10～0.30mm,     

新型微型刀具

用直径为0.28～0.8mm,长度L为4～12mm的微型高速钢(P18)刀具,来精镗小孔,是获得高精度、高光洁度、高效率的小孔(0.3～1mm)、加工方法之一。微型刀具各部分的尺寸如图所示,切削部分的几何参数是:后角α=8～12°,前角γ=10°,主偏角φ=55°。微型刀具的强度很低,要求认真确定切削用量。刀具的切削速度和耐用度是加工的基本指标,在确定     

Si3N4陶瓷端铣刀铣削淬硬铸铁的研究

复合Si_3N_4陶瓷是一种新型刀具材料,对于它铣削淬硬材料方面的性能,尚未见有系统的研究报告。用复合Si_3N_4刀片作端铣刀,进行铣削淬硬铸铁和淬硬钢的试验,从刀具的破损、磨损和耐用度、已加工表面粗糙度及铣削力等方面开展了较全面系统的研究。一、刀具耐用度试验由刀具破损试验可知,复合Si_3N_4端铣刀铣削淬硬铸铁时,只要选择合适的几何参数就能可靠地铣削而不破损。对于精铣和半精铣,合理的几何参数为a_p=7°～15°,γ_p=-7°～*15°,γ_(01)=-11°～-18°,     

超声波振动车削提高光洁度的试验

超声波振动车削时,工件表面光洁度变化的规律及其与切削速度、临界速度之间的关系,我们曾作了一些试验,现简单探讨如下。 一、同种材料用不同振幅车削时的表面 光洁度对比试验 试验用机床:CA6140车床。 试验装置:如图1所示。 试件:A3钢,直径 φ25mm　　　　振动参数:频率f=18.3　kHz　;振幅A=2.6～12.8μm。　　　　刀具:刀片YT　15;前角　γ0=15°:后角α0=12°;主偏角Kr=　75°;副偏角k1r=15°;　刃倾角λS=　0°;刀杆截面尺寸16　mm　×　25mm。　　　　切削条件:外圆车削,未加切削液。吃刀深度αp=　0　.2mm;走刀量f=0.2mm/r;主轴转…     

精鉋代替刮研的經驗

(一)刀具的准备精鉋平面的鲍刀如圆1,它的前角γ=10°,倒棱宽度2公厘,倒棱前角γφ=6°。后角α=10°,在2公厘宽处研磨成α=5°。主偏角 =3°,副偏角_1=10°刀刃斜角λ=10°,刀尖半径R=1～2公厘。平刃宽度与全部刃宽度的比例是2:3。精鉋立面及外面的鉋刀的几何形状是:前角γ=     

精刨代替刮研的经验

(一)刀具的准备精鉋平面的鉋刀如图1,它的前角γ=10°,倒稜宽度2公厘,倒稜前角γφ=6°。后角α=10°,在2公厘宽处研磨成α=5°。主偏角=3°,副偏角_1=10°。刀刃斜角λ=10 °,刀尖半径R=1～2公厘。平刃宽度与全部刃宽度的比例是2∶3。精鉋立面及斜面的鉋刀的几何形状是:前角γ=7°～8°,倒稜宽2公厘、前角3°～4°,后角α=10°,宽2公厘处研磨成     

45°卷屑车刀

我厂改进了一种45°卷屑车刀,这种车刀专门用来加工材料为40X钢的工件。经较长期的使用证明,效果良好。刀具的几何角度:前角γ=9°,后角α=7°,主偏角=45°,副偏角α_1=20°。原先我们是用主偏角为25°的外圆车刀,现把主偏角改为45°,因而增加了刀具的强度;原先用负倒棱断屑现改为卷屑槽断屑,因而降低了切削力。改进后所采用的切削用量:切削速度由原来的80米/分提高到116米/分,走刀量由原来的0.3毫米/转提高到0.54毫米/转,切削深度不变,仍为5毫米。由于提高了切削用量,因而提高了生产效率2.6倍。刀具寿命达4小时。刀     

用氮化硅陶瓷刀具切削难加工材料

1　切削冷硬铸铁冷硬铸铁硬度很高,毛坯表面粗糙,并存在砂眼、气孔等铸造缺陷,加工余量较大,粗加工时一般切削深度选得较大,有很大的冲击载荷,切削条件相当苛刻,目前还难于用陶瓷刀具进行粗车。通常先用硬质合金刀具粗车外圆,留下0.3ｍｍ(单边)左右的余量,再用氮化硅陶瓷刀具半精车。(1)刀具的破损问题由于工件材料硬度很高,即使是半精车,刀具也易发生破损。加工时可采取如下措施:①用负前角切削。负前角值不必很大,例如刀杆槽有一纵向负前角(γｐ=-11°左右),这样,当主偏角和副偏角都为45°时,刀片本身的前角和后角均为0,安装后主切削刃的…     

应用优选法优选刀具角度

优选法又称0.618法,在生产和科学研究中应用很广泛。在金属切削加工中,刀具角度的选择,运用0.618法省时、省消耗,经济效益显著。最初,我们在铣削不锈钢零件时,选用的刀具主偏角φ=65°,轴向前角γ=-2°,后角α=6°,铣刀转速为900r/min,走刀量s=70mm min。由于不锈钢材料硬而且韧性大,切屑粘刀,加工时常烧刀尖,这样磨刀     

用超硬材料制的搪刀

<正> 为了在2B440A型座标镗床上精加工9XC和X12φ1钢(硬度为HRC58～64)制的模具零件上的阶梯孔,应用了超硬材料ИK—1(苏联牌号)制的刀具。其几何角度为:主偏角φ=45°,付偏角φ1=15°,前角γ=0°,后角α=8°。切削用量为:切削速度V=40～50米/分,进给量S=0.04～0.06毫米/转,切削深度t=0.05～0.1毫米。加工孔的光洁度达▽7～▽8,精度达1～2级。用超硬材料ИK—1制的搪刀与装有T15K6或BK8硬质合金刀片的搪刀相比较,其优点是:可加工小孔(到3毫米),加工精度提高2～3级,且尺寸稳定性好,刀具耐用度提高7～9倍,应用这种刀具,可收到极好的经济效果。     

车阶梯轴用的倒角偏刀

加工阶梯轴多半采用90°偏刀,但因90°偏刀在切削过程中,切削热集中在刀尖上,使刀具耐用度迅速下降,这是一个很大的缺点。后来我们把刀具的主偏角由90°改为60°,因而增加了主刀刃的切削宽度,同时减少了单位刀刃长度上的负荷,所以改善了切削条件和散热条件,提高了刀具的强度和寿命。刀具改进后所采用的切削用量:切削速度V=175米/分,走刀量S=0.64毫     

高速切削用的高速钢车刀

根据克别克车刀的原理,结合我厂具体情况,我们改进了一种高速切削用的高速钢车刀。克别克车刀原几何角度为:γ=-5°,α=12°,ф=10～20°,λ=O°:我们把它改成:γ=15°,α=4～6°,=60～70°的双道角,λ=-3°(如附图)。改进之后,适于加工大余量的工件。 1.优点:1)吃刀深、走刀量大、速度高。经过我们多次试验认为:若工件件     

车刀的改进

我厂工人改进了一种如附图的车刀,使用效果很好。这车刀的刀杆用45号钢制成,刀头用 T_5K_(10)或 T_(15)K_6硬质合金。由于刀头是立焊在刀杆上的,所以提高了刀头的强度。这车刀刀头的几何形状如下:前角γ=25°;主后角α=10°,副后角α_1=8°;副偏角沿刀片部分是3°,沿刀杆部分是30°;主刀刃斜角λ是5°。主偏角可以根据工件的刚性选用60°或90°。主刀刃和副刀刃用 R0.3的小圆角连接。主刀刃上还磨有宽0.3～0.5公厘、-5°的倒棱。在刀杆和刀片连接处,     

相贯线锥柄铣刀

<正>相贯线锥柄铣刀(见下图)是用于加工自行车车架管端相贯线的先进工具.铣刀的切削部分直径D=28～40mm,分五种规格.刀齿为等高尖齿均布在环形的端面上;刃倾角λ=3°～5°切削刃长度约为3mm.随着铣刀直径的增大,切削刃长度可适当加大到6mm;铣刀外圆倒锥度为1:50,以形成30′的副偏角,前角6°～8°,齿槽角55°,齿顶留有0.1mm的刃带.如果将切削部分展开,又象是一把有效长度为πD的锯条.这种铣刀使用方法简便,中心定位准确,可加工轴线垂直相交的两圆柱相贯线,也可加工正圆柱和斜置正圆柱的相贯线.由于切削齿数     

TME4400I 端面铣刀

<正> 这是东芝坦葛洛伊公司新开发的不锈钢加工专用刀具,主偏角45°,轴向前角24°,径向前角—6°～—8°,是一种大刃倾角端面铣刀。这种铣刀的特点:①切削力小;②切削过程中的振动小;③切削温度低,不易产生热裂纹;④切削强度高,不易崩刃。用这种铣刀加工奥氏体不锈钢 SUS304时,切削初期和中后期,切削力均明显低于其他铣刀,能长期保持低切削力和低功耗加工。如切     

密封轴承内沟和密封槽成形车刀

为适应两面带密封圈的180205轴承内圈沟道和密封槽在自动线上一次车削成形,设计了硬质合金成形车刀,采用圆体成形刀结构,有3个可转位的切削刃,后角α_0=3°～5°,前角γ_0=8°～10°,对车刀的廓形设计作了介绍。刀片钎焊的特点是,在刀片与刀体间放有紫铜片,可降低焊接应力.避免刀具裂纹。附图9幅。     

用CBN工具切削淬火钢

<正> 日本名古屋工业技术试验所切削研究室,用CBN 多晶刀具作了切削淬火钢的试验。切削条件为:V=100～350米/分,进给速度0.1毫米/转,切削深度0.5毫米,刀具几何形状为:安装角45°,前角-6°,刀尖半径0.8毫米,刀刃倒棱-15°×0.1毫米。图1为刀具寿命标准取后面磨损宽度V_B-0.2毫米时的刀具寿命示意图。当切削速度为200米/分时,寿命约30～40分,切削速度为100米/分时,寿命约2-4小时。在刀具后面磨损宽度V_B=0.1毫米时,切削加工面最大光洁度Rmax在5微米以内,刀具截面形状没有明显变化,因而可得到光滑的切削面,     

刀柄材料对车刀耐用度的影响

<正> 降低切削温度并有效地从切削刀片导出热量,可提高切削刀具的耐用度。刀柄材料的热物理性能对此过程有一定的影响。刀柄材料也影响到切削刀片弯曲时的塑性变形,因为刀柄支承区被剧烈加热而产生蠕变。为了弄清不同刀柄材料对切削温度和刀具耐用度的影响情况,进行了如下研究。试验用机械夹固T15K6硬质合金刀片的车刀进行,其几何角度为:φ=45°,γ=7°,α=7°,λ=0°。为了按切削刀片的物理—机械性能建立比较条件,在试验前,按热电动势的大小对刀片进行了筛选。     

大长径比微细轴的车削工艺研究

微纳米级器件的加工是MEMS系统的开发、应用的关键技术之一。通过切削试验,设计出能加工最小直 径为7 μm的微细轴的金刚石车刀,其主要参数为:主偏角Kr=93°,副偏角Kr'=300°前角γ0=0°,后角α0=5°。 然后以加工直径20 μm的轴为例,分析了进给量、背吃刀量以及主轴转速对微细轴成形和表面粗糙度的影响。研 究结果表明,在微细轴的加工中,切削用量不仅对工作表面质量产生影响,而且关系到是否能够车削成形。在可 成形范围内,进给量与表面粗糙度值成正比,具有显著的影响;背吃刀量、主轴转速对表面粗糙度的影响较小。 最后试制了不同加工参数条件下的极限实例产品。     

大深度刨刀

我厂目前正在推行一种大深度刨刀。用这种刨刀可以把工件的加工余量一次刨完,所以能提高生产效率。現将这种刨刀介紹如下,供大家参考。刨刀的几何形状如图1所示,前角γ=23°,主后角α=10°,付后角α_1=8°;刃磨的主偏角φ′=4°55′,安装后的实际主偏角φ=12°55′(如图2);刃脃的付偏角φ_1=3°45′,安装后的实际付偏角φ_1=11°45′。由于这刨刀的前角較大,所以它不