汽车离合器传动片样件单点成形加工研究

为减少产品样件开发周期,降低样件制造成本,针对离合器的关键零件传动片,采用单点渐进成形方法,通过Abaqus有限元软件对加工方案进行建模仿真,并针对支撑夹角形状、工具头半径等关键工艺参数进行分析,研究相关参数对成形质量及效率的影响.通过试验发现,实际加工结果与仿真结果吻合,可以达到产品图纸尺寸要求,单点成形加工可以取代传统的冲压成形加工,应用于样件的开发制造.     

1060铝材双点渐进成形几何精度的研究

针对单点渐进成形几何精度差的问题,提出了一种双点渐进成形加工技术。以1060铝为研究对象,确定目标零件,从成形轨迹和进给量两个方面编制双点渐进成形工艺和单点渐进成形工艺。然后根据编制的工艺在渐进成形设备上编制数控程序,制作了单点与双点渐进成形样品。再使用FARO便携式三坐标测量仪,测量了双点渐进成形与单点渐进成形样品的几何精度。最后,提出了一种对比分析数据的方法,对单点渐进成形和双点渐进成形的几何精度进行了定量的对比分析。实验结果表明,在工艺参数相同的前提下,双点渐进成形的几何精度远高于单点渐进成形的几何精度。     

Ansys下复杂拉伸成型件成型工艺研究

板料冲压成形作为一种重要的塑性加工工艺,广泛应用于各种工业领域。首先讨论了用有限元分析软件研究板料成形过程的重要意义;其次介绍了有限元分析成型件的成型工艺;然后介绍了用Ansys研究成型件成型工艺的国内外进展情况;最后对这一领域的发展趋势作了展望。     

虚拟加工技术在汽车冲压件工艺中的应用

阐述了虚拟加工技术在汽车冲压件板料成形过程中进行有限元分析的一般过程与步骤及基本方法,应用该技术并结合某型号汽车上的某些较典型的拉延件的初始模具冲压工艺方案对冲压件板料仿真成形进行分析,预测了初始模具冲压工艺方案可能产生的冲压缺陷,提出了冲压工艺方案的改进措施,表明了虚拟加工技术为汽车复杂冲压零件成形分析与模具设计制造提供了一种十分有效的先进手段。     

虚拟加工技术在汽车冲压件工艺中的应用

阐述了虚拟加工技术在汽车冲压件板料成形过程中进行有限元分析的一般过程与步骤及基本方法，应用该技术并结合某型号汽车上的某些较典型的拉延件的初始模具冲压工艺方案对冲压件板料仿真成形进行分析，预测了初始模具冲压工艺方案可能产生的冲压缺陷，提出了冲压工艺方案的改进措施，表明了虚拟加工技术为汽车复杂冲压零件成形分析与模具设计制造提供了一种十分有效的先进手段。     

铰链弯曲工艺在轴套加工中的拓展应用

轴套类零件在机械中的应用非常广泛,其冲压成形属于弯曲成形的一种,在冲压术语中称为圆筒型弯曲,工艺方法已经比较成熟。我公司在原工艺方法的基础上,结合生产实际对轴套的冲压工艺进行了优化设计,以改进加工方法,降低生产成本,缩短生产周期。     

接触反应器双向折边曲面衬板成形工艺及模具

石油化工压力容器制造都是按设备及配件图加工工件成形,特殊复杂曲面及复合曲面冲压加工成形比较复杂,本文阐述双向折边深曲面不锈钢衬板加工成形工艺及冲压模具设计方法.     

容器圆形盖成型工艺与模具设计

分析比较了容器圆形盖的新旧两种冲压工艺,根据圆形盖的形状、尺寸及其材料,经过工艺分析及计算,改用落料-拉延-翻边复合工艺,可以明显提高制件质量、生产效率.举例对圆形盖的毛坯尺寸及冲压力进行了计算.介绍了落料-拉延-翻边复合模的模具结构及其工作原理.     

加工超薄铝板零件的高效滚压成型机床设计

研制了一种可高效加工超薄铝板凹凸复合型面的滚压成型机床 ,以替代传统的模具冲压成型工艺。介绍了该机床的工作原理和结构设计方法     

应用开放式CNC进行金属板材数控渐进成形加工的研究

金属板材数控渐进成形工艺是目前国际上一种新兴的板材成形工艺。本文将原有使用固定支撑模型的反向加工方式进行改进,应用开放式CNC技术,使用了一种通过上下2系统5轴控制成形方式,构建了改进型的数控渐进成形系统,并通过灵活应用工件测量功能,修改数控程序,调节成形工具的成形轨迹,提高成形零件的加工精度。     

影响冲压模具寿命的因素分析

冲压成形是一种应用广泛的材料加工方法,冲压模具是实现零件加工的重要工艺装备,它的使用寿命直接影响到产品的质量和成本.对模具寿命的影响因素加以分析,找出解决问题的方法,从而达到提高模具寿命的目的.     

冲压设备的合理使用——两种特殊产品的冲压加工

随着市场竞争的加剧，有效地提高生产效率和材料利用率、减少浪费、降低成本是越来越重要的课题。在金属加工中，冲压成形是效率和材料利用率最高的加工方式之一，因此越来越多的产品正从其他加工方式向冲压方式转变。但并不是所有产品和材料都适合于冲压成形，因此冲压行业一直致力于扩大冲压设备加工范围，并取得了一定的成果。下面就以两种特殊产品冲压成形工艺的开发为例，介绍设备的合理利用。     

透平压缩机叶片成形模设计

通过对透平压缩机叶轮叶片冷冲压和热冲压两种压制工艺的对比,采用热冲压工艺更经济,既能满足设计要求, 又解决了缺少大型先进加工设备的现实困难,同时介绍了热冲压成形模的结构。     

拉弯辅助渐进成形直壁件试验研究

针对传统直壁件多道次渐进成形工艺存在的路径规划复杂、加工时间长、壁厚过度减薄的现状,提出了一种拉弯辅助渐进成形直壁件的新工艺。该工艺包含三个步骤:预成形、拉弯组合成形直壁和校形。基于此工艺进行了试验研究,结果表明:拉弯组合成形直壁件壁厚减薄程度小,壁厚分布均匀,加工时间明显缩短,更加符合实际生产的需要;预成角直接决定直壁件最终壁厚,预成形角越大,壁厚减薄越大;在周向压应力的作用下,直壁部分出现局部区域增厚现象,且预成角越小,增厚区域越大。     

拉形辅助的数控渐进成形试验研究

解决了板材数控渐进成形的厚度减薄严重、加工时间长等缺陷,分析了数控渐进成形和拉形的主要特点,研究了基于数控渐进成形机床伺服托架的拉形辅助的数控渐进成形技术。设计了专用夹具在数控渐进成形机床上实现了一次装夹的混合成形。通过试验分析了两种成形方法对产品厚度及成形时间的影响,结果表明,此混合成形与单一的渐进成形相比,可以有效的减少零件的过度变薄及加工时间,可以突破渐进成形的成形极限角,成形出单一的渐进成形不容易成形的零件。     

PP高分子板材渐进成形实验研究

传统聚合物加工技术只适用于大批量生产,为了满足小批量的产品需求,聚合物的柔性制造已成为新的发展趋势。对聚合物板料的数控渐进成形技术进行探究,不但对渐进成形技术的推广应用具有重大意义,而且可以为聚合物材料的高质量生产提供一种柔性加工方法。该实验基于聚丙烯(PP)板料进行渐进成形实验探究,并对实验样件进行壁厚测量、密度测试以及微观观测。结果表明,PP板材渐进成形后成形区域壁厚较理论值明显偏大,密度明显降低,微观形貌图中板材存在较多孔隙。由此可见PP板材在渐进成形后体积出现膨胀,故而其壁厚变化不符合余弦定理。     

基于有限元模拟优化技术的叶片冲压成形工艺研究

通过对混凝土搅拌车11号叶片的定位方法进行有限元数值模拟,分析了用不同工艺方法加工的叶片空间变形过程及应力应变的分布云图;通过选择合理的定位方法,优化冲压工艺,较好地控制了叶片在冲压成形过程中的滑动现象,提高了叶片的成形精度。     

板料数控渐进成形变形区厚度变化规律的研究

板料数控渐进成形工艺是一种柔性的成形工艺,这种工艺非常适合于加工小批量、多品种和复杂的板料产品。通过数控机床进行圆锥台及直壁筒形件数控渐进成形,对成形零件变形区厚度进行测量,并对所得数据进行分析。试验结果表明,数控渐进成形中材料厚度变化遵循正弦定律。相同厚度的板料,材料不同,成形极限厚度不同。成形极限厚度不仅与材料有关,而且与板料初始厚度有关,即板料初始厚度越大,允许的变形区厚度减薄越大。对于必须采用多道次成形方法的直壁筒形件成形,工具路径不同,变形区厚度变化也不同。采用平行直线型工具路径,直壁部分厚度比较均匀。利用厚度变化规律指导翼子板成形并试验验证其正确性。厚度变化规律对于复杂零件的数控渐进成形具有一定的指导作用。     

基于正交实验的铝瓶盖冲压成型参数优化

以某型号药用铝3003瓶盖为研究对象,针对瓶盖顶部凸环内壁处拉深变薄率较高,生产中拉裂安全裕度不够的问题,通过将正交试验设计与冲压数值模拟相结合应用的方法,以ABAQUS有限元软件为仿真优化平台,综合评估了冲压过程中的压边力、坯料直径、凹模圆角和模具间隙等参数对冲压件冲压成形质量的影响;通过对仿真数据的极差分析和工艺分析,确定了优选的工艺参数组合。实验表明,基于正交试验对瓶盖成形工艺参数和结构参数优化的方法可行,所得结论对拉深工艺的设计具有指导意义。     

液体介质加热的镁合金板料热渐进成形极限研究

成形极限是板料加工过程中重要的性能指标和工艺参数。本文提出了一种利用液体同时支撑和加热的热渐进成形加工方案,以倒圆锥为研究对象,以成形极限角为研究指标,通过正交实验的方法研究了温度、层间距和工具头直径等工艺参数对热渐进成形极限的影响,并进行了理论解析。结果表明,成形极限角随着成形温度的提高而显著增大,随着层间距的增大而显著越小。工具头直径对成形极限角影响不显著。