基于组件的车间级质量信息管理的技术研究与系统实现

针对某企业车间质量管理的功能需求,分析了集成环境下车间级的产品质量管理功能模型,建立了基于组件技术的质量管理系统结构框架,开发了网络环境下车间级的生产质量管理系统,实现了车间内质量数据信息的共享和对产品质量的有效控制,提高了车间生产效率,降低了生产成本,还与车间管理系统中其他系统实现了集成,同时组件模块化的设计方式为系统各模块的后续开发维护提供了方便.     

基于SPC的车间制造质量管理系统研究

本文针对某企业机械加工车间的生产特点和质量管理存在的问题和需求,将SPC技术与计算机信息技术相结合,分析和建立了车间质量控制流程及质量管理系统体系框架,开发了车间级的制造过程质量管理系统.采用控制图和过程能力分析对工序过程进行分析监控,实现了车间质量数据的分析处理和对产品质量的有效控制,提高了车间生产效率,降低了生产成本.     

面向数字化车间的SCADA系统设计开发

为推进数字化车间建设,针对离散制造业车间普遍存在的监控难题,提出一种基于MES技术的数字化车间框架,对其车间SCADA系统的体系结构和功能进行深入剖析,详细阐述了系统应用层通信协议、SPC质量监控和车间3D监控的设计与实现。该系统具备实时监控、数据查询和统计分析功能,可为优化车间设备利用率、提升产品质量和计划履约率提供数据支撑。     

基于MES系统的离散制造业质量信息管理研究

为解决离散制造业制造过程传统质量信息管理混乱、质量活动执行效率低等问题,并为满足企业对产品质量信息的可追溯性需求,对离散制造业生产过程中的质量信息进行了研究,并基于车间制造执行系统MES,重点分析了产品的质量控制与质量追溯,构建了基于MES的质量信息管理系统的框架。通过系统在线掌握产品质量信息,发现问题、处理问题,并能够有效追溯产品质量信息,对提高产品质量有重要作用。     

CIMS环境下车间级产品质量集成监控系统

为提高车间的单元自治能力，实现CIMS集成质量系统中车间级及现场监控级的质量功能集成，提出一种车间产品质量集成监控系统的结构框架和集成监控原理，并以某典型压力加工车间为背景，给出该系统的功能构成和实现技术。该系统对于提高制造企业的车间整体质量水平具有重要的作用，并具有广阔的应用前景。     

基于组件的车间级质量信息管理的技术研究与系统实现

针对某企业车间质量管理的功能需求，分析了集成环境下车间级的产品质量管理功能模型，建立了基于组件技术的质量管理系统结构框架，开发了网络环境下车间级的生产质量管理系统，实现了车间内质量数据信息的共享和对产品质量的有效控制，提高了车间生产效率，降低了生产成本，还与车间管理系统中其他系统实现了集成，同时组件模块化的设计方式为系统各模块的后续开发维护提供了方便。     

基于MES系统的质量信息提取及应用

质量是制造业生存和发展的决定因素,更是航天制造业的品牌形象。对于航天制造业,质量风险管控极为重要,而质量数据是企业质量管理的前提和基础,车间质量数据合理、完整、有序地组织和管理是进行车间质量数据分析统计的重要因素。基于河南航天MES系统进行了质量信息的提取及应用分析,对MES系统的生产过程质量进行了剖解,对管理过程中的质量信息采用了科学的手段进行归集和统计,为产品质量问题的追溯提供了科学的依据。同时加强了基于MES系统生产过程质量信息的应用,通过对生产过程质量信息的进一步管控,在有效提高产品质量、降低废品率的同时提高了生产效率,对于其他制造企业的生产过程质量数据的应用有借鉴意义。     

数据电缆企业基于制造过程档案的产品质量追溯研究

为了满足客户和企业自身对生产制造过程信息整合和实现产品质量追溯的要求,以及提高制造过程管理透明度,结合数据电缆企业制造过程特点,提出了数据电缆企业车间制造过程档案建立和信息追溯方案.设计并实现了数据电缆企业车间制造过程建档及追溯系统,最后介绍了系统的应用实例.研究结果表明,制造过程档案的建立为数据电缆企业的产品质量追溯...     

离散制造车间质量管控模式研究

为解决复杂产品离散制造过程中质量数据分散、质量问题难追溯、缺乏完善的质量管理模式等问题,开展了离散制造车间制造质量管控模式研究。通过对离散制造车间质量管控业务运行流程和质量数据链路进行分析,明确了车间质量管理的痛点与难点;提出了离散制造车间质量集成管控框架,建立了多工序质量传递模型,通过采用数字化检测设备与车间MES系统的集成实现了对车间内部多个工序质量数据的在线采集、实时分析,为加工工艺方法和加工过程参数调整提供了反馈,实现了车间制造过程质量管控。通过开发的软件系统进行工程应用,解决了质量难追溯的问题,为企业实现对产品质量数据的数字化、信息化和网络化管理奠定了基础,对生产企业质量控制业务形成了强有力的支持。     

基于热膨胀位移的车身点焊质量监测系统

基于热膨胀位移设计了一套轿车车身点焊质量实时监测系统,并开发了人机交互软件系统。该系统集成了位移传感器、单片机、PC等硬件设备。通过实时采集点焊过程中的热膨胀位移,并与理论最优热膨胀位移曲线相比较,能够对焊点质量进行监测、报警、故障诊断。实际车间应用表明,该监测系统具确良好的稳定性和可靠性,可广泛应用于各种自动化点焊生产。     

轴承锻造中的Minitab统计学分析

为了能够快速有效地对产品进行质量稳定性和过程能力分析,以锻造车间现场的轴承锻件锥度为例,采用Minitab软件对其数据进行统计,绘制控制图和过程能力图,通过因果图分析判定质量的稳定性和过程能力的有效性,并对存在的过程能力不足的问题提出了改进措施,使产品质量显著提高。     

基于质量流模型的关联多工序制造过程加工质量研究

为了提升智能车间工件加工质量的合格率,考虑到相邻工序间的加工质量传递的影响,提出一种基于质量流模型的关联多工序制造过程加工质量分析模型。根据工件加工流程建立多工序制造过程质量流模型,识别出影响制造过程质量的瓶颈工序;根据制造过程参数提出了加工质量修改建议;通过某智能车间零部件工作缸的生产过程进行验证,由该模型计算出的工件加工合格率与历史数据相比,相对误差为0.35%。实验表明,该模型可以反映实际生产制造的过程,验证了模型的实用性。     

基于数字孪生的卫星总装过程管控系统

为解决卫星总装过程实时管控和分析预测的难题,提出一种基于数字孪生的卫星总装过程管控系统,建立了系统体系结构,研究了面向总装过程管控的产品与车间孪生建模、数据物联采集与虚实精准映射、数字孪生驱动的总装过程实时管控与分析预测、孪生数据多维度组织管理等关键技术。该系统以孪生模型和实时数据为驱动,基于产品关键特征和车间关键要素,将模型与数据进行有效融合,实现了总装过程的实时管控,并为生产决策提供支持。通过在卫星总装车间部署运行的应用效果,验证了该系统的有效性和可行性。     

产品设计质量控制方法研究及系统开发

系统地分析了现代产品设计质量的形成过程，对产品设计质量控制与保证的内容和方法进行了分析与研究。提出了集支持工具、过程方法和质量信息管理于一体的面向产品设计过程的设计质量控制模型，阐述了保证产品设计质量的策略。基于此模型构建了产品设计过程质量控制与保证系统的总体框架模型，并针对框架系统的实现作了介绍。     

多品种小批量机加工车间关键工序动态SPC研究及应用

针对多品种小批量机加工车间关键工序因质量数据实时采集困难且样本数据量不足,导致质量统计过程实时控制困难和难于实现质量状态预警等问题,提出了一种集生产现场质量数据实时采集、小样本数据转化处理、质量状态在线控制及预警为一体的多品种小批量关键工序动态SPC(statistical process control)三层技术实现框架,并对其中基于多功能信息交互终端的车间现场质量数据实时采集、多图联合的小样本数据SPC质量控制、基于BP(back propagation)神经网络的质量状态预警等实现方法和技术进行了研究。最后,将该方法在一多品种小批量机加工车间进行了应用,取得了良好的效果。     

MAP在生产车间的简化应用

分析了现有卡尺量值传递方式在实际工作中的不足,利用MAP的基本原则——过程统计控制,在生产车间卡尺的质量控制上简化应用计量保证方案:把车间的计量室作为主持实验室,生产车间作为参加实验室,卡尺的量值直接在生产车间进行控制。不但提高了车间的测量质量,而且降低了相关费用。     

离散制造车间系统分析与模型构建

从本质上来看,车间是制造执行系统(MES)的应用对象,MES则是一种软件产品.对车间本身的研究,可以促进MES的研究和应用.从系统的角度对离散制造车间进行研究,构建了结构、功能、环境以及过程4个模型,以利于MES在离散制造车间的应用.     

产品设计质量数据与管理模型研究

针对产品设计阶段有效管理质量数据的迫切需求，提出了基于质量特性的产品设计质量数据管理模型。依据产品设计过程确立了产品设计质量特性与数据的定义，在分析产品设计质量保证过程和产品质量特性多维性及演化性特点的基础上，给出了产品设计质量数据与产品质量特性的映射关系和视图，分析了产品设计质量数据的结构、特点及管理需求，提出了基于质量特性的满足产品数据管理和流程管理规范的产品设计质量数据管理模型。通过开发现代产品设计质量保证与数据管理平台原型系统和典型机械产品研制过程的质量数据管理应用，验证了该模型的正确性。