内螺纹攻丝器的研究

一、提出问题 内螺纹加工中存在较大的静态负载和动态负载,而且载荷的分布是不均匀的,根据负载特性,必须为丝锥提供一种动态动力（力矩）。但传统内螺纹加工的动力源提供给丝锥的是稳态动力,如果丝锥的动态负载（如积屑瘤的变化、材质发生变化以及其他因素引起的）产生变化,     

怎样保证攻丝质量

攻丝就是用丝锥加工内螺纹。丝锥是使用最广泛的内螺纹加工刀具,对于小尺寸的内螺纹,攻丝几乎是唯一的加工方法。丝锥的工作     

挤压丝锥螺纹的磨削加工

随着有色金属、合金以及其它具有良好塑性、韧性的材料的广泛应用 ,采用普通丝锥对这些材料进行内螺纹加工已难以达到精度要求。长期的加工实践证明 :仅仅改变切削丝锥的结构 (如寻求最佳的几何形状 )或采用新型的丝锥材料 ,已不能完全满足高质量、高生产率和低成本加工螺孔的要求。“冷挤压无屑加工”是一种新的内螺纹加工工艺方法 ,即在预制工件底孔上 ,采用无屑丝锥 (挤压丝锥 )冷挤压的方法使工件产生塑性变形从而形成内螺纹。由于采用冷挤压无屑加工能完成普通丝锥切削加工无法胜任的内螺纹加工 ,因此该工艺的应用日益广泛 ,而挤压丝锥…     

螺旋锥齿轮虚拟加工及有限元分析

根据传统式机床的结构特征和运动原理,用Catia对螺旋锥齿轮进行虚拟加工,通过和理论模型对比加工精度,证明建模的合理性和精准性.用Hypermesh对齿轮进行网格划分,导入Abaqus中进行有限元分析,提取传动误差曲线和接触线.随着载荷的增大,齿轮的传动误差波动幅值随之减小,但偏离零线的幅度随之增大,表明螺旋锥齿轮在载荷增大的情况下传动更加平稳,传动精度随之降低,这和螺旋锥齿轮动态特性相吻合,表明虚拟加工齿轮的性能良好.当虚拟加工形成的齿轮在有限元分析中的接触性能和传动误差曲线不太理想时,可以根据修正等原理在Catia中调整机床调整参数并重新加工齿轮,在分析中发现重构齿轮的接触性能和传动性能得到提高.在Catia仿真加工时可以人为加入误差,为有限元分析有误差齿轮提供模型,方便人们研究有误差齿轮的动态特性.在齿轮设计阶段采用有限元法研究齿轮的接触性能和传动特性,从而对虚拟加工齿轮的质量进行预知与评价,分析齿轮性能和机床调整参数之间的联系,对螺旋锥齿轮的机床调整参数进行反调起到重要作用.     

较大直径内螺纹孔的加工方法探讨

针对F泵机架上的大直径内螺纹孔加工中存在的问题,分析原因,结合公司现有的设备,采用了内容屑丝锥以及新的丝锥卡头.新丝锥以及丝锥卡头经过现场验证完全可以达到使用要求,并提高了加工质量和效率.     

挤压螺母丝锥及其应用

1·前言螺母的加工方法很多,可用金属切削的方法进行加工,也可用金属塑性成形的方法,即挤压的方法进行加工。目前国内加工螺母的方法主要采用切削加工,即用丝锥攻制内螺纹。在紧固件行业中,螺母丝锥是加工螺母内螺纹的惟一工具,同时它还能加工其他通孔的内螺纹。它基本上是以单支进行切削加工,可在螺母自动攻螺纹机上进行连续切削,生产效率高。丝锥在攻螺纹过程中是半封闭式多刃薄切削过程,与车削螺纹相比,切削条件恶劣,切屑排出不畅,冷却润滑困难,丝锥与工件及切屑的摩擦大,产生大量切削热不能及时散出,因而丝锥更容易磨损和折断,并容易造…     

基于机构创新设计理论的冲击攻丝机的研制

介绍了一种全新的内螺纹加工方法——冲击攻丝，在分析了几种内螺纹加工方法的优缺点的基础上，详细介绍了冲击攻丝机的结构和工作原理，并分析了冲击攻丝机所蕴含的机构创新设计理论。     

梯形螺纹丝锥的设计

用丝锥加工梯形内螺纹比车削加工的生产率能成倍提高。由于加工梯形内螺纹比一般螺纹切削量要大得多,所以多数情况下用一把丝锥是无法胜任的。因此常用一套丝锥来完成,每套丝锥可以由2～5把甚至更多的丝锥组成。每套丝锥应有的把数根据被加工的材料和螺纹尺寸而定。丝锥攻螺纹过程顺利与否,在很大程度上取决于每套丝锥内各把丝锥负荷的分配,一般来说切削负荷随着把数的增加而逐渐减少,应力争每套丝锥用最少把数加工出合格的工件来。     

锻造材料的内螺纹加工

内螺纹加工是机械加工中常见的一种工序，内螺纹加工可以在各种材料上进行，在一般钢件上加工，尚能满足要求，但在锻造件上很难。由于在加工内螺纹时，丝锥结构复杂、强度低、切削条件差，用常规方法加工内螺纹，丝锥极易折断。锻造材料一般常用的有Q235钢锻造件、45钢锻造件、不锈钢锻造件等。     

大直径内螺纹的数控铣削

内螺纹是机械制造行业常见的加工要素，通常采用丝锥攻丝或利用车床车削。但当内螺纹直径较大、螺距较小时，用丝锥攻制螺纹存在很多弊端，如由于螺距较小，容易出现乱丝；由于排屑不畅，容易折断丝锥，尤其在加工盲孔螺纹时，更为突出。当某些工件上的大直径内螺纹，无法在车床上车削加工     

关于振动攻丝提高工艺系统刚度的研究

作为一种内螺纹加工新技术，振动攻丝技术在小直径、深孔、难加工材料的内螺纹加工方面发挥着不可替代的作用。这里从工艺系统刚度入手，分析研究了振动攻丝与普通攻丝工艺系统刚茺的基本系统，并通过试验验证了振动攻丝的实际工艺效果。     

精密外螺纹内旋铣的机理研究与刀具廓形设计

硬切削技术与旋风铣削工艺的结合使得螺纹的"一次过"成形得以实现,针对外螺纹内旋铣工艺中存在的过切现象,结合某型号丝杠的双圆弧滚道从几何学的角度利用坐标转换的方法对该工艺的加工机理进行解析,建立刀具廓形与螺纹滚道法向截形的转换关系。通过Matlab编程讨论螺纹滚道旋铣成形过程中刀具廓形和刀具前角的设计问题,以及刀尖旋转直径和刀具—工件转速比的选用对过切程度的影响。仿真结果表明直接利用螺纹滚道的法向截形设计刀具廓形必然会引起滚道的过切,同时接触条件法设计的刀具廓形也不能消除螺纹滚道断续旋铣引起的过切。在此基础上提出基于坐标转换的刀具廓形设计方法,并得出基于螺纹滚道成形精度和表面粗糙度的内旋铣工艺参数的选择依据和步骤。     

Improvements in the thread cutting torque for a 6082-T6 aluminum-based alloy with tapping tools utilizing diamond coating

The use of thin film diamond as a hard tool coating offers a significant wear protection in numerous machining operations and increases considerably tool's lifetime. The extreme hardness of the diamond is especially needed in machining highly abrasive materials such as aluminum-silicon alloys. Tapping is widely used for thread fabrication and it is often a time consuming process causing a delay on an automated production line. This study investigated diamond coatings in thread cutting and the aim was to gain knowledge about the performance of diamond-coated taps. PVD diamond coatings were deposited using ultra short pulsed laser deposition (USPLD) techniques. Another type of nanodiamond coating was a chrome-nanodiamond (CND) coating deposited by a two-phase electrochemical process to produce a metal matrix with embedded detonation nanodiamond (DND) particles. The main points were the analysis of tool torques of the thread machining data, sticking of aluminum alloy and wear behavior and mechanism of tested tapping tools. The tested tools were analyzed by Scanning Electron Microscopy (SEM) regarding tool wear and sticking of aluminum on tool surface caused by mechanical interaction. Coating approaches turned out to provide 13–30% improvements in cutting and 37–51% improvements in reversing for overall mean torques compared to uncoated reference tools.     

大直径大导程多头梯形内螺纹的数控加工

介绍了采用数控化改造的CQ5250立车设备,加工大直径零件上的大导程多头梯形左旋内螺纹的加工方法。阐述了螺纹车刀的选用、螺纹分度法的确定、螺纹加工工艺的确定、螺纹的数控加工程序，以及叶轮硬化后使用轴头螺纹规修螺纹的方法。利用该数控加工方法加工叶轮上的螺纹，既能够保证螺纹的加工精度，又可以减少刀具重磨和重定位次数，缩短辅助时间，提高生产效率。     

液压元件螺纹垂直度数控加工工艺方法研究

为提高液压系统阀块、油路块等液压元件的螺纹垂直度,提高螺纹加工效率,提出了采用直槽丝锥的柔性攻丝加工方案和采用螺旋槽丝锥的刚性攻丝加工方案,并对2种螺纹数控加工工艺进行加工分析。通过在立式加工中心上对不同规格螺纹进行柔性/刚性攻丝试验来验证加工分析的准确性。试验结果表明,柔性攻丝加工的螺纹表面粗糙度差且加工效率低,而刚性攻丝加工的螺纹表面粗糙度良好,且螺纹轴线与其端面垂直度均小于0.02 mm,满足产品要求。     

硬孔攻丝用高性能先端丝锥的设计及应用

热后硬孔攻丝螺纹变形量小、尺寸稳定、强度高。该工艺方法对刀具强度要求较高,使用普通高速钢丝锥和螺纹铣刀加工时,普通高速钢丝锥无法承受热后硬孔攻丝所产生的大扭矩而频繁折断,报废率较高,同时螺纹铣刀成本高,不适合大批量生产。针对热后硬孔攻丝工艺复杂、成本高的问题,专门设计了硬孔攻丝用高性能先端丝锥,解决硬孔攻丝难题,并与其他种类丝锥进行了切削力对比。     

使用用户宏编制大螺距螺纹加工程序

目前,在数控车床上加工大螺距、高精度的螺纹时,用现有的三个螺纹切削命令,由于螺纹车刀切削深度大,刀刃磨损较快,从而造成螺纹中径产生误差或牙形精度较差。而使用用户宏开发通用的螺纹加工程序,将直进式切削方法和斜进式切削方法优点综合起来可以较好地解决此类问题。     

切削用量对铣削非标内螺纹刀具磨损的影响

与传统螺纹加工方法相比,铣削螺纹不仅具有较高的加工精度和加工效率,而且不受螺纹结构的制约,可较为自由地选取合理的加工参数。应用DEFORM-3D软件对铣削非标内螺纹刀具磨损进行仿真,运用正交仿真试验研究切削速度、最大切削厚度和径向切削深度等切削用量对刀具磨损的影响,并对加工参数进行了优化。结果表明:切削刃圆角处刀具磨损最严重,在研究范围内,径向切削深度对刀具磨损的影响最大。     

大型衬套零件加工刀具刃磨技术分析

作为大型柴油机中的常见零部件,衬套零件存在着工件直径大、壁厚较薄等加工不利因素。对该类零件加工所用刀具进行了几何角度分析,并采用YG8螺纹车刀改制刀具进行切削检验,选择合理的切削参数,获得了较好的实际加工效果。     

切削锥长度和主轴转速对干攻丝中径差的影响

中径差作为评价内螺纹质量的重要参数,对内螺纹的加工质量影响很大.为研究切削锥长度和主轴转速对内螺纹中径差的影响,采用高速钢直槽丝锥对45钢进行了干攻丝试验.试验结果表明:切削锥长度和主轴转速对中径差均有影响.在100 r/min的主轴转速下,使用切削锥长度为2.5 mm的丝锥进行切削可获得最佳的中径差,其中径向中径差的...