基于AMESim与ADAMS联合仿真的高压大流量安全阀弹簧设计

液压支架安全阀在工作中经常出现弹簧断裂的情况,对煤矿的安全生产造成了巨大的危害。为解决上述情况,首次利用AMESim和ADAMS对高压大流量安全阀进行建模与联合仿真分析。通过建立安全阀的质量弹簧系统,模拟其在高冲击压力下的运动,经多次优化得到合适的弹簧刚度,获得响应快、振荡幅度小、稳定时间短的安全阀质量弹簧系统,进一步提高了安全阀的动态性能及可靠性。     

动车组供风系统用安全阀研究

安全阀是动车组供风系统中的重要组成部件。介绍了弹簧式安全阀的典型结构、调节圈的作用和安全阀工作原理。针对动车组的特点,对安全阀的连接方式、阀芯结构、阀体结构、压力调整方式进行了改进,对结构改进后的安全阀进行了受力分析,并推导出了开启后阀体上部空气压力的计算方法,用CFX软件进行仿真,得到阀芯的受力情况。     

浅谈工程自卸车侧置式液压举升系统

液压举升系统是自卸车完成自卸动作的操作控制中心。配置侧式液压举升系统的自卸车,较单油缸的前置式和腹置式自卸车更具优势。分析了侧置式举升系统的基本构成,并对侧置式举升系统与其他举升系统的优缺点进行了比较,提出了几点改进建议。     

大型电动轮自卸车多级液压缸举升系统缓冲优化

针对某型电动轮自卸车举升过程中三级液压缸的换级冲击造成整车振动过大等问题,通过采用提前启动法,在举升过程中自动降低多级液压缸液压冲击,延长整车寿命,提高驾驶员操作舒适性。采用提前启动法,即采用使后一级液压缸提前启动的方法来降低液压冲击,通过设计计算分析,并利用AMESim软件建立以三级液压缸为主的液压缸举升系统模型,通过设置一些主要参数,对自卸车液压缸举升系统进行仿真优化,获得了最优参数。仿真结果表明:采用提前启动法,对减缓多级液压缸换级冲击具有比较明显的作用,自卸车举升与降落过程中系统运行平稳,研究工作为降低多级液压缸换级冲击提供了新思路。     

自卸车举升机构的失效原因分析及结构优化

举升机构是自卸车的重要组成部分,其失效会导致自卸车卸载货物时出现故障,某公司自卸车在客户使用时发现有油缸底座断裂导致举升机构无法正常工作的现象,需针对此问题进行原因分析.运用UG建立三维模型和Workbench软件对机械结构模型进行应力应变分析,得到模型的应力应变图,找出底座局部应力最大位置,提出底座结构的优化方案,对优化后的结构进行测试,验证是否满足安全性能的要求。     

矿用自卸车举升液压系统建模与仿真

文中分析了某矿用自卸车举升液压系统工作原理,建立多级缸的运动模型,利用AMESim仿真软件建立了矿用自卸车举升液压系统的动力学模型。仿真结果表明,采用两级伸缩末级双作用液压油缸作为执行元件的举升系统开始举升动作和活塞面积变化时都会引起较大的压力冲击,第一级缸开始动作时系统冲击最大,与理论计算结果相符。     

虚拟环境下自卸车举升机构的运动仿真与优化

介绍了利用ADAMS软件的虚拟样机技术，建立自卸车举升机构的虚拟样机模型；并对其进行运动仿真及优化，从而得到举升机构位置的最佳布置方案。     

自卸举升机构的仿真设计

运用机械仿真设计软件SolidWorks/COSMOSMotion建立了前推连杆式自卸汽车举升机构的运动仿真模型,并对此机构进行了运动学仿真分析,得到关键零部件三角板的最大应力及对应的举升瞬间角度,通过有限元分析软件COSMOSWorks对该瞬间进行静态分析,对三角板进行了改进设计和强度校核.     

静液驱动插装式安全阀压力特性分析及试验研究

以一种静液驱动插装式高压安全阀为研究对象，根据静液驱动系统及安全阀的工作原理，运用AMESim仿真软件建立静液驱动插装式高压安全阀仿真模型。通过对高压安全阀阻尼孔、弹簧预紧力、阀芯锥角结构进行参数设置并批量仿真，对比分析得到了不同结构参数对高压安全阀压力特性的影响。设计了试验回路，通过搭建压力性能试验平台，测量得到试验曲线，与仿真结果进行对比，验证了仿真结果的准确性。为插装式高压安全阀的结构优化和选型提供指导性建议。     

带安全阀功能的减压阀动态特性仿真与分析

阐述了一款结构紧凑的管式带安全阀功能的减压阀内部结构和工作原理,并基于AMESim软件建立了直观的仿真模型进行仿真验证和性能分析。研究表明:带安全阀功能的减压阀的弹簧刚度、进油孔直径、弹簧预紧力和反馈作用面直径等对其的动态响应起着重要作用。这一结果对理解和合理设计带安全阀功能的减压阀具有一定的参考意义。