MES环境下卷烟质量在线管理系统研究

结合H卷烟厂滤嘴棒生产过程中的质量管理情况,分析了卷烟企业在滤嘴棒质量管理中实施MES的必要性.对基于MES的滤嘴棒在线质量系统进行了研究,具体讨论了系统需求、质量管控流程、系统设计功能模型,系统实现技术以及实施效果,通过实施MES滤嘴棒在线质量系统,实现了对卷烟企业滤嘴棒生产中质量管控的可视化、实时化和动态化管理,滤嘴棒生产质量获得了极大的提高.     

卷烟制丝设备故障的分析和防范探讨

为了提高生产效率和企业的经济效益,烟草企业引入了大量的机械设备,建成了现代化的生产系统。制丝设备是现代化卷烟生产中必不可少的设备,其运行稳定性会对卷烟产品的质量产生直接的影响。受到制丝生产特殊性以及设备自身性能的影响,卷烟制丝设备在使用过程中较为容易发生故障,对卷烟生产的连续性产生负面作用。本文结合卷烟制丝设备的特点,重点就其运行过程中容易出现的故障以及防范处理策略进行了探讨,希望可以为机械化卷烟生产管理工作提供有益的借鉴。     

GPRS在卷烟企业能源管理系统中的开发研究

针对能源问题日益紧张,电能消耗高涨,而作为耗能大户的卷烟企业传统能源管理方式低效,浪费大量人力、物力的实际情况,提出了一种基于GPRS无线通信技术的计算机能源管理系统.利用先进的GPRS无线通信技术对卷烟企业能源消耗情况进行在线监测和实时监控,实现了方便生产调度指挥、确保安全平稳生产、优化资源配置的目的.详细介绍了系统的构成、工作原理和功能模块设计,通过该系统可以方便快捷地对企业各部门、设备、产品的能耗数据进行统计分析,是卷烟企业进行节能降耗管理的有效工具.     

基于智能传感器技术的卷烟包装质量在线检测系统设计

在卷烟包装工艺中,受到烟支来料、卷烟包装材料、设备零部件磨损或胶垢等因素影响,不可避免地会出现烟支类、烟包类产品质量缺陷,传统卷烟包装机中的缺陷检测系统采用如光电开关等简单的检测元件,存在检测精度低、故障率高、维护困难等缺点,不能保证好烟包产品质量。基于对智能传感器技术的研究和应用,设计一种卷烟包装质量在线检测系统,该系统包含烟支质量检测系统、盒内质量检测系统和小盒外观检测系统三个子系统。其中,烟支质量检测系统采用激光测距传感器对烟支空头、缺支、断支等烟支缺陷进行检测,盒内质量检测系统和小盒外观检测系统采用机器视觉检测技术,对烟包内的内衬纸、内框纸以及烟包外观存在的缺陷进行检测。各子系统将检测到的缺陷信息传送给包装机的PLC控制器,PLC发出控制指令给包装机原有的烟包剔除机构,从而剔除缺陷烟包。卷烟包装质量在线检测系统安装应用后,能有效识别烟支、内框纸、内衬纸和烟包外表面存在的缺陷,缺陷识别剔除率达99%以上,检测精度较高,提升了烟包产品的质量水平。     

卷烟工业制丝设备对工艺质量的影响

卷烟制丝设备是影响卷烟质量的关键因素,其工艺水平的高低直接决定着卷烟产品质量的优劣。该文在介绍卷烟工业中常见的制丝设备和制丝方法的基础上,分析烟草制丝加工过程中各工序之间的衔接问题和卷烟工业制丝设备对工艺质量的影响因素,提出在烟草生产过程中应以提高卷烟质量为前提,要加强对老旧设备的技术升级与改造,优化辅联设备工艺,充分利用制丝机制丝技术,做好技术攻关工作和制造水平,提高制丝效率;加强对设备的自动化、智能化、信息化管理,确保制丝工艺控制系统稳定,高性能运行,进而提高制丝效益。     

基于激光分拣技术的烟草异物剔除系统

分析比较了目前国内卷烟企业剔除烟草异物所运用的技术,详细阐述了基于激光分拣技术异物剔除系统的原理和优点。从实际应用效果来看,其能够在较低误剔率的情况下对烟草物料中所含异物进行高效可靠地剔除,很好地满足卷烟企业有效净化烟草物料的使用需求。     

卷烟企业MES系统与卷包数采系统接口研究

基于卷烟企业信息化建设三层架构,建立了MES系统和卷包数采系统的接口数据模型,采用OPC技术对实时数据接口进行了设计,采用WebService技术对业务数据接口进行了设计,该项技术在若干卷烟企业得到了应用。     

卷烟包装企业智能条烟缺包检测系统

随着技术的发展,卷烟包装企业在技术方面也进行了改革,尤其是工业物联网技术的出现,使得企业引进了智能条烟缺包检测系统,有效提升了卷烟包装企业的生产效率。本文针对烟草行业现状进行分析,阐述智能条烟缺包检测系统工作原理及特点。     

条码标签管理系统的分析与设计

企业者们为了进一步提高产品竞争力，开始将注意力从管理企业内部生产过程转向产品生命周期中的各个供应环节。本文结合发展成熟的、全球统一的EAN·UCC系统相关编码标准，采用系统的研究方法和思路，根据事先制定的企业产品质量的跟踪与追溯提供规范的物料编码方法和标准内容并结合软件工程规范性要求，设计开发条码标签管理系统，重点通过对条码标签管理系统实现对卷烟行业产品进行质量跟踪与追溯。     

白肋烟处理技术研究进展

白肋烟是卷烟企业生产混合型卷烟的主要原料,对卷烟的风格质量形成有着非常重要的影响。文章综述了近年来国内外在白肋烟处理技术中的研究进展,通过分析国产白肋烟叶的内外特点,对白肋烟叶处理的工艺理论技术进行了讨论。     

集成质量系统的研究

ＣＩＭＳ（ＣｏｍｐｕｔｅｒＩｎｔｅｇｒａｔｅｄＭａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇｓｙｓｔｅｍ，计算机集成制造系统）是制造业发展的必然趋势，是２１世纪的生产模式。集成质量系统ＩＱＳ（Ｉｎ－ｔｅｇｒａｔｅｄＱｕａｌｉｔｙＳｙｓｔｅｍ）是ＣＩＭＳ中不可缺少的重要组成部分，是成功实施ＣＩＭＳ的有力保证。本文就集成质量系统的产生、特点、组成与功能进行了探讨，并分析了ＩＱＳ与并行工程ＣＥ、精良生产ＬＰ和敏捷制造ＡＭ的关系。     

基于CMM测量路径优化算法的研究

随着计算机集成制造系统(CIMS)的深入发展,计算机辅助检测工艺规划(CAIP)已成为CIMS中集成质量系统(IQS)的关键环节。本文研究了基于坐标测量机(CMM)的测量路径优化算法,对坐标测量机的测量路径优化问题进行了合理的描述,分析了已有路径优化算法存在的不足,提出并实现了将遗传算法和禁忌搜索算法结合的策略用于测量路径优化的GATS算法,取得了良好的效果。     

面向现代制造企业的集成质量系统模型

结合在制造企业计算机辅助质量系统研究与开发中的实践,对现代制造企业环境下质量系统的集成模式、体系结构和框架模型进行了探讨,首次提出了面向制造企业的计算机集成质量系统的立体模型－“质量锥”,提出面向企业的集成质量系统模型应当是一个能够实现纵向层次集成和横向功能集成的立体集成模型,以真正全面实现企业范围内质量系统的信息集成、功能集成、过程集成。     

集成质量系统环境下基于过程取证的质量体系运行监管模式

为提升制造企业质量体系运行状态管理的能力,提出了集成质量系统环境下基于过程取证的质量体系运行监管模型。该模型将质量体系监管活动与集成质量管理系统相结合,通过在集成质量系统的相关业务节点嵌入取证代理组件,实现对质量体系运行过程的自动取证与监管,以及质量体系运行状态监管活动的日常化与过程化。建立了集成质量系统运行空间向质量体系监管空间的映射模型,构建了基于可配置检查单的监管业务模型,依托某集成质量系统环境开发了原型系统,并在典型工程环境中进行了验证。     

影响烟支端部落丝量的因素研究

通过对可能影响烟支端部落丝量的各因素如烟支质量、烟支密度(分整支烟支密度和烟支端面密度)、烟支水份、烟支含末率、烟丝结构等进行测试和分析,从而确定影响烟支端部落丝量的主要因素,为卷烟生产中控制烟支端部落丝量提供依据和指引。     

CIMS环境下炼油企业面向对象质量信息系统的集成研究

介绍了ＣＩＭＳ环境下炼油企业质量体系运行管理,以及ＣＩＭＳ环境下ＭＩＳ系统常用开发方法,并比较了它们之间的优缺点,论 应用面向对象方法在ＣＩＭＳ环境下炼油企业质量信息系统中的应用,提出了ＣＩＭＳ环境下炼油企业质量系统的结构模型,同时提出了管理单元的概念 系统的可扩充和重用。     

CIMS环境下基于ISO9000的制造业CAQ系统

首先分析了CIMS环境下制造业质量管理和计算机质量辅助 (CAQ)系统的特点 ,在此基础上提出了基于ISO90 0 0的制造业计算机质量辅助系统的框架模型 ,并讨论了在CIMS环境下的系统集成     

CIMS环境下质量信息系统框架模型的比较研究

首先分析了CIMS环境下QIS应具有的特征 :集成性、分布性、全面性、实时性和产品导向性 ,进而探讨了CIMS环境下QIS的基本框架模型 ,指出了QIS在CIMS工程的体系结构中应具有的地位和作用。在此基础上对实施CIMS工程的不同类型企业 ,其QIS框架模型所具有的共性 ,以及应存在的差异进行了对比分析。     

气动法卷烟烟丝与烟支分离装置的研制

针对卷烟质量检验过程中,现有的卷烟烟丝的分离方法对烟丝结构破坏较大,对卷烟质量检测结果影响较大等问题,研究设计了一种气吹式烟支夹紧的分离装置。该装置是根据卷烟滤嘴和烟丝部分透气性不同的特点,实现对烟丝的气吹分离。实验结果表明,与现有卷烟烟丝的手剥和裁切分离方法相比,经该装置分离后的烟丝含末率分别降低约18%和8%。该装置的研制为实际卷烟品质的准确检测,提供了一种新的烟丝分离方法和设备。     

质量监控技术与设计,制造的集成

主要讨论了在CIMS环境下零件加工过程中质量监控的检测规划方法,介绍了由应用特征提取、测点规划和智能化NC程序自动生成三部分所组成的信息系统,以及如何把在线零件加工的质量监控信息集成到CIMS系统中,使系统的智能化程度得到很大程度的提高.着重讨论了针对典型零件表面特征,象非圆环和圆环平面、外圆表面和内孔表面等进行测点规划的方法等内容,说明了质量监控在CIMS环境下与CAD/CAPP/CAM系统进行集成的必要性和可能性.