挤出设备的性能与操作对型胶质量的影响

简要介绍了胶料挤出的工作原理及工艺过程,对设备的配置及操作对型胶挤出质量的影响进行了分析,并对挤出过程中常见的质量缺陷、造成原因以及解决措施提出了建议,认为规范的操作可以在一定程度上弥补设备性能的不足。     

聚合物挤出成型模流平衡系数修正

挤出模具的合理设计对于获得挤出产品所需的外形和精确的尺寸非常重要。由模流不平衡引起的,伴随着挤出胀大产生的不均匀的几何形变,是挤出模具设计的难点所在。传统的模流平衡系数需要对截面进行子区域划分,但是对于截面形状较为复杂的异型材制品,子区域划分具有较强的不确定性。对传统的聚合物挤出成型的模流平衡系数进行修正,提出更有利于数值计算和理论研究的修正的模流平衡系数,并用数值方法对其进行验证。修正后的模流平衡系数消除了数值分析过程中挤出速度和模具出口截面积对模流平衡判断的影响,在产品形状一定时,模流平衡系数只和材料本构相关,因此可以比较准确地反映模具出口的模流平衡情况。修正后的模流平衡系数主要应用于逆向挤出和优化设计求解口模形状。     

胶管挤出系统

美国Colmeg公司生产的三复合挤出系统是一种用于生产橡胶胶管的复合挤出系统,该挤出系统设置三台挤出机,有一个共挤出机头。它包括三台独立的挤出机：两台（每一台）螺杆直径为70mm,一台挤出机螺杆直径为90mm。据称,三复合挤出机头利用新的设计方案对三层橡胶层进行单独定中心。     

聚合物挤出压力测试系统设计方法及功能分析

从挤出过程中压力的特点 ,提出了对测试系统有采样频率的要求。最后,从使用者的角度和挤出试验的特点出发,给出了一套测试系统所应该具备的功能。     

Berstorff公司的几种橡胶挤出机头

当前橡胶挤出机头类型繁多,下面重点介绍德国Berstorff公司生产的几种橡胶挤出机头： 1．异型挤出机头（如用于挤出软管的机头） 该异型机头包括机头壳体、口型板及机头锁紧装置。     

微机械装置的液体输送性能实验与分析

进行了微机构液体输送的实验研究。在分析了挤出各阶段的工作过程的基础上,分析了粘度对转矩、有效功和摩擦力等性能的影响,并实验测量了液体粘度对挤出效率和挤出时间的影响。结果表明:液体输送过程中,液体的粘度对挤出率和功耗等有显著影响,且液体粘度的影响存在一个最优点。在该点处,不仅可以实现较高的挤出效率和较少的时间,而且所用的功率、转矩较小,摩擦损耗也较少。     

微流挤出成形工艺挤出胀大机理研究

微流挤出成形是陶瓷快速成形领域的一种新兴工艺,由微流挤出成形工艺和3D打印技术结合形成的陶瓷浆料3D打印,具有陶瓷成形过程简单,成本低的优势。在陶瓷浆料3D打印中,陶瓷浆料挤出过程存在挤出胀大现象,导致挤出丝的形状发生改变,降低了陶瓷产品的成形精度。通过ANSYS软件对不同流道结构下陶瓷浆料挤出过程进行模拟分析,对不同流道下陶瓷浆料挤出胀大情况进行对比,并对挤出压力和挤出口挤出速率进行模拟计算。结果表明：影响陶瓷浆料挤出胀大的因素有陶瓷浆料在流道截面变化处的弹性效应以及在挤出头内的弹性回复,最后进行陶瓷浆料挤出实验对仿真结果进行验证。     

回转式FMD连续挤出喷头

针对目前FMD挤出喷头存在的挤压力小、易堵塞及流道较长而易产生喷嘴出丝滞后的缺点，提出了一种回转式的连续挤出喷头，同时还分析和测试了它的挤压轮的应力集中现象，为熔融挤出的快速成型（FDM）提供了新途径。     

工艺参数对固体自由成型工艺中陶瓷膏体挤出过程的影响

基于陶瓷膏体挤出的固体自由成型(SFF)技术是复杂陶瓷零件制造技术的重要发展方向,膏体挤出过程的控制对SFF陶瓷零件制作工艺至关重要.研究了挤出速度和挤出口尺寸对水基膏体挤出过程的影响,结果表明:挤出压力随挤出速度和挤出口长度的增加而增大,挤出体液相含量在速度较低时偏离初始值,发生了液相迁移现象;挤出压力图和液相迁移的发生存在一定的关系;在挤出速度为0.15 mm/s,挤出头长度和直径分别为12～18 mm和1mm的情况下,膏体挤出过程不发生液相迁移现象,可用于陶瓷零件的SFF制造工艺.     

大橡塑攻克全钢子午胎装备国产化最后一个堡垒

《载重子午胎成套设备及工程子午胎关键设备研制项目》是国家“十五”重大技术装备的攻关项目，包括了35个子项。大连橡胶塑料机械股份有限公司在圆满完成包括智能控制大型密闭式炼胶机、橡胶啮合型密炼机、橡胶内衬层挤出法胶片生产线、轮胎三复合胎面挤出生产线、     

FDM的出丝模型完善和补偿方法优化研究

在实际研究熔融挤出成型（FDM）工艺挤出材料截面形状的基础上，针对已经存在的挤出数学模型提出挤出分区概念，并根据分区确定了新的挤出数学模型。通过分析数学模型和可行的补偿方法提出了可行的分区补偿方法。随后依据分区挤出模型和补偿方法设定合适的参数，在自主研制的PiBot 3D打印设备上验证测试模型和补偿方法。实验结果证明该模型能够较准确的描述FDM打印的实际过程，并通过分区补偿方法提高FDM工艺的成型精度。     

功能梯度材料混合及挤出过程中螺杆参数分析与设计

为了解决微流挤出工艺制备功能梯度材料混合挤出过程中过渡不均匀现象,建立了在混合挤出过程中体积流量与材料流变特性、螺杆结构参数及螺杆转速之间关系的数学模型,得到了适用于三维打印功能梯度材料混合挤出式螺杆设计的解析关系。研究了螺杆结构设计及参数间的关联关系,分析了设计参数对工作性能的影响,得到了功能梯度材料在螺旋槽内混合挤出分布规律,其中,螺杆转速是影响体积流量的主要因素,槽深与螺旋角是浆料混合过程中形成滞留区的关键因素,最后,使用特定参数下的螺杆结构进行混合挤出试验验证。结果表明：采用优化的螺旋参数能够保证一定体积流量下的打印零件的成形效果,为混合挤出式螺杆的优化设计提供理论支持。     

熔融沉积成型聚合物熔体挤出速度控制

在熔融沉积成型中对熔体流经液化管和喷嘴的沿程压力降进行理论计算，得出了熔体挤出沿程的压力降与挤出流率、成型温度的关系。通过实验测出驱动电机的负载特性曲线，在此基础上确定了稳定挤出与不稳定挤出的速度区间。研究结果对于确定成型过程的挤出参数、保证成型精度具有重要参考价值。     

熔融沉积成形喷头挤出参数优化控制

在FDM工艺中，成形材料能否以稳定的速度及温度从喷嘴中挤出将直接影响原型的成形质量。建立了熔体在喷嘴中的压力降与挤出流量、加热温度的数学模型，结合实验，确定了稳定挤出的速度区间。研究结果对FDM工艺中聚合物熔体挤出参数的优化、保证成形精度提供了依据。     

带有热空气硫化系统的共挤出设备

德国Harburg Freudenberger机械制造有限公司介绍了有关带热空气硫化系统的共挤出设备,该设备用于生产橡胶密封制品。全套设备包括橡胶挤出设备和热空气硫化设备两大部分。其中橡胶挤出设备包括一台挤出硬质胶用的螺杆直径为90mm的冷喂料真空排气挤出机、一台挤出海绵胶用的螺杆直径为60mm的冷喂料挤出机及一个直角机头：热空气硫化设备包括一个热空气硫化系统和一个履带式接取装置（图1）。     

聚合物反应挤出加工技术及其应用

介绍了聚合物反应挤出加工技术的特点与条件，以及在聚丙烯共混改性中的应用，阐述了反应挤出加工设备，特别是聚合物电磁动态反应挤出机的优异性能。     

回转式FDM连续挤出喷头

针对目前FDM挤出喷头存在的挤压力小、易堵塞及流道较长而易产生喷嘴出丝滞后的缺点,提出了一种回转式的连续挤出喷头,同时还分析和测试了它的挤压轮的应力集中现象,为熔融挤出的快速成型(FDM)提供了新途径。     

双对称衣架式四流道结构浅析

对塑料和橡胶挤出用机头中的分流体结构形式作了分析,阐述了机头结构设计中有用的通则,并对单对称和双对称衣架式流道进行了比较,说明了双对称衣架式流道的结构优点,由此推荐了简要的设计依据。     

双对称衣架式四流道结构浅析

对塑料和橡胶挤出用机头中的分流体结构形式作了分析，阐述了机头结构设计中有用的通则，并对单对称和双对称衣架式流道进行了比较，说明了双对称衣架式流道的结构优点，由此推荐了简要的设计依据。     

基于数值分析的轮胎胶料共挤出口模设计

在轮胎胶料挤出生产中,口模的结构对共挤出产品的质量起着关键的作用,但在实际生产中,共挤出口模的设计主要依靠经验,口模设计质量的控制需要经过多次试模和修模。采用流体计算软件Polyflow进行轮胎胶料(TWD40/FS10)的共挤成型过程的三维数值模拟,分析共挤出过程中的速度、压力分布以及胶料熔体的流动情况,并通过试验验证模拟的可行性。针对初始口模设计的不足,提出增加窄缝区域高度和扩充口模入口的方法,有效解决初始模具设计中速度分布不均的问题,改善了口模中熔体的流动,提高了挤出质量,同时还降低了挤出过程中的能耗。利用数值方法可对共挤出口模结构进行设计,提出的口模设计方法可以对同类轮胎胶料共挤出口模结构的设计提供指