基于模糊控制的工程机械换档规律研究

针对工程机械液力传动系统传动效率低的问题,在增加动力换档变速箱的档位以提高液力变速箱效率的基础上,以液力变矩器的传动效率保持在高效区为原则,对效率换档规律进行研究.建立了模糊换档控制系统,并应用Matlab/Simulink软件进行了仿真分析.仿真结果表明:将模糊控制用于工程机械自动换档是可行的,车辆能够根据负载的变化及时、准确地满足工程机械自动换档的要求,保持液力变矩器工作在高效区.     

全液压挖掘机分工况转速感应控制

为使挖掘机适应不同作业和使用工况,满足各种工程需要,提出了对挖掘机进行分工况转速感应控制.用传递函数分析法研究系统稳定性,用状态空间法建立动态仿真的数学模型进行计算机仿真.结果表明本控制系统可以实现多挡可选的动力模式,每挡功率下可以实现发动机的转速感应控制.     

地下铲运机称重系统的设计与试验

针对地下铲运机的工作特点,设计了适合实际应用的称重系统,通过试验寻找称重规律,分析油门开度对动态称重的影响,使在不同油门开度下仍然保证动态称重的精度。对静态称重和动态称重分别编写程序,并验证了系统的静态和动态称重精度。     

工程机械液力传动系统油温高分析与研究

本文对工程机械在工作过程中液力传动系统变矩器、变速箱出现油温过高原因进行分析,结合现场维修案例,对工程机械液力传动系统热平衡进行分析计算,对油温过高的主要原因进行分析排查对现场维修和改进设计具有指导意义.     

基于Simulink的工程车辆液力机械传动系统动态数字仿真

论述了工程车辆液力机械传动系统动态数字仿真的原理,以MATLAB动态仿真工具simulink建立动态仿真模型.建立了动态性能评价指标,可对采用液力机械传动系统的工程机械进行各种工况动态仿真,为其设计、匹配和性能优化奠定基础,也可对进一步的部件设计提供有效数据.最后利用该模型对某厂工程机械拖挂冲击压路机时动力传动系统进行了数字仿真,评价.     

履带推土机推土转向工况负重轮仿真研究

为了提高履带推土机负重轮的使用寿命,采用多体动力学仿真软件RecurDyn,针对履带推土机推土转向作业工况进行运动学与动力学仿真分析,研究履带推土机行走系统在推土转向作业工况负重轮的受力状况,得出制动侧与驱动侧行走系统中各负重轮所受载荷分布规律,转向中心的位置以及在此工况下容易发生啃轨、漏油的负重轮位置,主要采用对调负重轮位置的方法解决。所采用的虚拟样机技术,可作为履带式工程机械仿真研究的方法,仿真结果可作为履带推土机设计与优化的参考依据。     

动力换档离合器动态特性仿真与试验

为了研究工程车辆动力换档品质,建立了换档过程中离合器动态数学模型,利用AMESim进行动态特性仿真.试验结果表明,所建立的数学模型与仿真模型正确有效,可以有效改善换档品质,也可用于工程机械传统系统与液压系统的性能匹配与预测.     

湿式DCT双离合器联合起步控制建模与仿真

应用平均雷诺方程和粗糙表面弹性接触模型,建立了湿式离合器接合过程动态传递转矩模型。在湿式离合器接合过程动态传递转矩模型的基础上,建立了车辆起步过程中湿式双离合器联合起步动力学模型,并利用Matlab/Simulink仿真平台对模型进行了仿真验证。以20%油门开度起步为例,分别对引入动态传递转矩模型和经典静态转矩模型的湿式双离合器联合起步过程进行了仿真分析,结果表明,引入湿式离合器动态传递转矩模型能够更加真实地表征湿式DCT起步过程中转速、冲击度及滑摩功变化规律。     

电控机械自动变速系统超速挡换挡规律研究

以长安SC7130轿车为设计对象,建立了电控机械自动变速汽车的最佳动力性换挡规律。在此基础上,针对超速挡时动力性换挡规律出现的换挡错误,从而导致汽车最高车速无法实现,以及部分油门开度下出现换挡循环的问题进行了研究,建立了修正后含超速挡的最佳动力性换挡控制规律。该换挡规律已在仿真和台架实验中进行了验证,并应用于SC7130实验样车的开发研究中。     

基于Simulink的工程车辆液力机械传动系统动态数字仿真

论述了工程车辆液力机械传动系统动态数字仿真的原理,以MATLAB动态仿真工具simulink建立动态仿真模型。建立了动态性能评价指标,可对采用液力机械传动系统的工程机械进行各种工况动态仿真,为其设计、匹配和性能优化奠定基础,也可对进一步的部件设计提供有效数据。最后利用该模型对某厂工程机械拖挂冲击压路机时动力传动系统进行了数字仿真,评价。     

氢能源汽车车载气动减压阀出口温度特性研究

研究了氢能源汽车输氢系统二级高压气动减压阀出口的气体温度特性.建立了减压阀开口系统的热力学模型,利用MATLAB软件分析了氢气绝热节流过程中的制冷和制热转换曲线和等焓曲线.分析结果表明,工作介质不同,减压阀出口温度相差很大;氢能源汽车以氢气作为工作介质的减压阀出口温度随着入口压力升高而升高.     

迭代学习PID控制器在液压系统中的应用

针对快速锻造液压机工作过程的重复性和液压系统节流产生热量的特点 ,在传统的PID控制器的基础上 ,利用重复性的特点和计算机的记忆储存特性 ,将每一次打击所得到的系统误差应用于下一次的控制过程中 ,构成迭代学习PID控制器。该控制器具有设计简单、重复精度高的特点 ,仿真结果和实际应用表明 ,能够满足快速锻造液压机控制的要求     

液力减速器叶栅系统优化及制动动力学仿真

液力减速器是高速、重载车辆必备的辅助制动器,具有高速制动力矩大、无机械磨损等优点,特别适合车辆下长坡及高速减速用.叶栅系统决定液力减速器的性能.文中在经验设计的基础上,结合多岛遗传算法进行了叶栅系统的优化,开发了虚拟样机,最后将液力减速器加入整车传动系统进行了制动性能仿真.仿真结果表明,优化后的液力减速器具有良好的制动性能,拓展了车辆的制动范围,为液力减速器的研制奠定了基础.     

节流独立控制负载敏感液压系统特性及其仿真分析

为克服阀控系统运行能效低的缺陷,综合使用负载敏感技术与进出口技术,调整进出油口的联动节流状态。利用AMESim建立仿真模型并分析节流独立控制负载敏感系统的运行过程,对控制策略的有效性与运行特性进行验证。研究结果表明:阻抗工况下,进出口独立控制系统完成进出节流口解耦过程,可独立控制出油腔获得低压力状态,从而减小出油口压力损耗程度;复合工况下,随着时间的增加,负载开始增大,压力在切换阶段出现了较大波动,之后迅速达到稳定状态;在负载敏感系统上添加节流独立控制能够有效提高电机的输出功率,提高液压系统工作效率。     

旋挖钻机卷扬装置电液混合驱动系统特性

现有旋挖钻机卷扬系统是由阀控液压马达驱动。作业过程中,该系统存在非常大的节流损失;而且工作装置下放过程中,大量重力势能经控制阀节流作用转化为热能耗散掉,造成整机能效较低。为此,提出一种卷扬装置电液混合驱动系统,电动机作为主驱动,控制工作装置运动,降低节流损失;液压泵/马达与蓄能器等组合,构成能量回收单元,回收利用重力势能,辅助电动机驱动卷扬装置。分析了液压卷扬、电动卷扬与电液混合驱动卷扬系统的工作原理和运行特性,建立了旋挖钻机机电液多学科联合仿真模型,对不同驱动系统的运行和能量特性进行研究。结果表明,电液混合驱动系统具有良好的运行特性,相较于液压、电动驱动的卷扬系统,可节能27%~66%。     

能量回收绞车试验台液压系统研究

渔轮用液压绞车的卷筒钢丝绳长2000m,生产出来之后需要进行长时间的寿命试验.常规的试验方法通过节流为测试绞车加载,发热多,能耗大.以能量回收方法将绞车试验台的传统节流式系统改造设计成新的液压系统,实现能量的回收再利用,减少节流发热,提高整个系统能量的利用率.     

挖掘机工作装置负载口独立控制系统节能特性研究

传统的挖掘机负载敏感系统利用1根阀芯同时控制着液压执行器的进、出口油路,在实现运动控制的过程中,造成了多余的节流损失,使得系统能耗大、效率低,为此,结合负载口独立控制技术,采用了5个二位二通比例阀作为主控制阀,设计了挖掘机工作装置负载口独立控制系统,利用机械动力学分析软件ADAMS建立了挖掘机工作装置的动力学模型,利用液压系统仿真软件AMESim分别建立了负载敏感系统仿真模型和负载口独立控制系统仿真模型,分别对两种系统在平整土地作业工况进行了联合仿真分析。仿真结果表明:挖掘机的动臂缸、斗杆缸、铲斗缸在两种系统中均能很好地完成指定运动轨迹,而且相较于负载敏感系统,负载口独立控制系统的节能效率明显提高,平均节能效率可达到14.47%。     

基于变频调节的快锻液压系统节能与控制研究

针对快锻时不足5%的传动效率造成的液压传动系统高能耗问题,提出由变频直驱泵与蓄能器结合起来而构成的新型泵-蓄能器复合动力源系统,并以泵口压力为控制目标,通过模糊自整定压力闭环控制策略,实现低装机功率下动力源的无溢流稳压输出,也为锻造液压机电液比例控制系统提供了稳定的动力输入。为减少节流损失,压下时利用差动回路。建立了泵头单元的数学模型,给出了确定蓄能器工作参数的基本原则。实验研究表明,基于变频调节的快锻液压系统位置误差可达0.2mm,较电液比例阀控系统总能耗降低65.3%,传动效率提高13.4%。     

大型矿用液压挖掘机动臂运行及能效特性

作为大型矿用液压挖掘机的主要工作装置,重型机械臂在作业中主要做往复循环运动,下降过程中所具有的动势能会因控制阀口的节流效应转化为热能损失掉,该部分能量占发动机输出能量的20％以上,造成巨大能量浪费和废气排放.针对以上问题,提出在原双液压缸动臂驱动系统的基础上增设一个与液压蓄能器相连的独立储能液压缸,实现对重载机械臂动势...     

工程车辆的综合换挡规律研究

工程车辆的动力性和液力变矩器的传动效率是工程车辆换挡规律考虑的关键.首先从基本换挡规律出发,分别分析了最佳动力性换挡和节能换挡规律的换挡原理和过程;接着提出一种换挡规律,即综合换挡规律,该换挡规律是将最佳动力性换挡与节能换挡规律结合,分别提取最佳动力性换挡的升挡线与节能换挡的降挡线作为该换挡规律的升挡线和降挡线;最后运用MATLAB/SINMULINK软件建立整车仿真模型,将综合换挡规律与最佳动力性换挡、节能换挡规律进行仿真对比分析,得出综合换挡规律在保证工程车辆动力性和稳定维持其处于较高传动效率上相对更为优越.