激光选区熔化成形AlSi10Mg铝合金粉末特性研究

增材制造技术是一种新型的成形技术,其优点在于无需机械加工或任何模具就可快速地将零件从数字模型制造成实体零件,从而缩短产品的研制周期,提高生产效率。激光选区熔化成形专用金属粉末作为增材制造技术最重要的原材料,有着自身独特的规律,粉末特性影响SLM工艺参数的制定。对SLM专用AlSi10Mg粉末特性进行研究(包括粉末化学成分、比表面积和粉末粒度分布等)的结果表明,SLM使用的金属粉末要求粒度小、粒度分布窄、球形度高、氧含量低和流动性好等。     

钛及钛合金粉末注射成形的研究进展

简要介绍了钛及钛合金粉末注射成形技术的特点和优势。从原料粉体、黏结剂体系、注射成形工艺、成形后的性能及微观结构等方面综述了钛及钛合金粉末注射成形的研究进展,提出了未来钛及钛合金粉末注射成形的研究方向。     

PIM粉末颗粒的分形特征及其分形维数

分析了粉末注射成形几种常用粉末颗粒形状、投影边界、表面的分形特征。介绍了一种适用于粉末颗粒的分维测量方法。根据民镜图片，用“数盒子”法测算了羰基铁和羰基镍粉投影边界图形的分形维数，它们分别在1.068-1.080、1.225-1.235之间，说明羰基镍粉末颗粒的形状特征有可能用Koch曲线分形性质来进行描述和分析，分形理论的引入可为研究粉末注射成形提供更准确的定量描述原料特征的方法，为粉末注射成形过程的控制提供了更精确的工艺参数。     

Ti(C,N )基金属陶瓷粉末注射成形技术研究概述

概述了Ti(C，N)基金属陶瓷粉末注射成形的粉末特性、粘结剂体系、喂料制备、注射成形、脱脂技术、烧结与致密化；分析表明：粉末注射成形技术在制备复杂几何形状、均匀组织结构和高性能高精度近净成形Ti(C，N)基金属陶瓷材料产品方面具有独特的技术优势和发展潜力。     

阵列式微流道的粉末微注射成形技术

作为一种近净成形技术,粉末微注射成形具有低成本、高精度、高效率的特点,在成形微小型复杂形状的零件方面优势突出。文中详述了粉末微注射成形制备工艺,采用纳米级粉末材料,通过优化成形参数,成功制备了满足实际使用要求的阵列式微流道零件,成形精度误差低,不超过1.5%,降低成本50%以上。此粉末微注射成形制备阵列式微流道技术对电子机械领域微小型电子元器件的设计和制造具有重要的借鉴意义。     

金属注射成形技术与钟表零件加工

一、前言金属注射成形（Ｍｅｔａｌ Ｉｎｊｅｃｔｉｏｎ Ｍｏｌｄｉｎｇ,简称ＭＩＭ）是一种从塑料注射成形行业中引申出来的新型 粉末冶金近净成形技术。众所周知,塑料注射成形技术能以低廉的价格生产各种复杂形状的制品,但塑 料制品强度不高。为了改善其性能,可以在塑料中添加金属或陶瓷粉末以得到强度较高、耐磨性好的制 品。近年来,这一想法已发展演变为最大限度地提高固体粒子的含量并且在随后的烧结过程中完全除去 粘结剂并使成形坯致密化。这种新的粉末冶金成形方法称为金属注射成形。 二、金属注射成形技术的原理和基本工艺过…     

金属粉末流动温压成形的特点及其技术问题分析

介绍了金属粉末流动温压成形技术的发展动态及其技术特点，分析了流动温压成形的关键技术问题。流动温压成形的关键是提高粉末的流动性．其实现方法有三种．一是向粉末中加入精细粉末．二是加入比传统粉束冶金工艺稍多但比金属粉末注射成形少得多的特殊粘结剂和润滑剂，三是加入表面活化剂或增塑剂．以提高将末体的流变性能。流动温压成形结合了常规温压成形和金属注射成形的优点，既克服了传统粉末冶金技术在成形方面的不足．又避免了注射成形技术的高成本．具有广阔的应用前景。     

NiTi气雾化制粉工艺对选区激光熔化成型性、制件超弹性的影响

选区激光熔化成型具有外界温度感知能力的NiTi形状记忆合金是4D打印金属材料技术的基础研究,根据选区激光熔化技术对粉末性能的要求,研究NiTi形状记忆合金不同气雾化制粉工艺对选区激光熔化成型性及制件超弹性的影响规律具有重要意义。通过对比分析真空惰性气体雾化(VIGA)、电极感应熔炼气雾化(EIGA)制粉工艺对NiTi合金粉末杂质含量、流动性、球形度等性能的影响,发现VIGA制粉工艺由于采用坩埚熔炼,导致合金杂质元素增加、粉体性能恶化,粉末粒度分布偏向细粉侧,极易形成卫星粉,导致粉末流动性差,在打印过程中铺粉困难而难以成型,并且氧含量的增加导致打印过程中易发生球化、开裂等现象,使得VIGA工艺制备的NiTi合金粉末SLM成型性较差。而采用EIGA工艺制备的粉末粒度分布均匀、流动性好、氧含量低,满足选区激光熔化技术对NiTi合金粉末的特性要求。并对比分析两种工艺制备的粉末打印样品的表面形貌,成型了具有完全回复性能的超弹NiTi形状记忆合金样件。     

金刚石/铜基粉末注射成形熔体温度对充填率影响的有限元模拟

对金刚石/铜基粉末注射成形熔体流变性能进行了非线性回归,得到了Cross-WLF模型参数;利用Moldflow有限元软件模拟了注射成形时熔体温度对充填率的影响,并进行了试验验证。结果表明:随着熔体温度的升高,充填率逐渐增大,但增大速率却逐渐下降;当注射压力为10MPa,注射流量为10cm3·s-1,熔体温度为170℃时,填充率就达到了100%,试验结果和模拟结果相吻合;此条件下注射成形制备的试样无宏观裂纹及其它缺陷,内部组织均匀,注射效果较好。     

粉末注射成形过程计算机数值模拟

分析了粉末注射成形过程计算机数值模拟的意义、研究现状、所取得的成果及存在的问题，提出了将分形和混沌理论引入粉末注射成形过程的研究。建立颗粒模型、两相流模型，采用多重网格等新的数值方法进行过程模拟来解决这些问题的设想。     

金属粉末注射成形W-Ni-Fe喂料粘度模型研究

使用非牛顿流体幂律模型和 Cross模型 ,对 W- Ni- Fe高比重合金粉末喂料熔体的实验测得流变数据进行回归分析、曲线拟合 ,得出各自的拟合常数 ,并对拟合结果进行了比较 ,为金属粉末注射成形分析模拟软件提供了实用的数据。     

金属粉末注射成型技术在助插拔锁紧装置中的应用

文中针对某雷达中数字阵列组件(Digital Array Module,DAM)助插拔锁紧装置使用中面临的腐蚀和机械加工成本问题,介绍了金属粉末注射成型(Metal Powder Injection Molding,MIM)技术及其在助插拔锁紧装置生产中的应用.通过重新进行结构设计,采用MIM技术制备了316L(A)材...     

Small-hole arrays of ceramic material manufactured by micro powder injection molding

Ceramic substrate with three kinds of small-hole arrays (the minimum diameter is 400?μm) was manufactured by micro powder injection molding. The homogeneity, thermal, and rheological properties of the feedstock was characterized by means of SEM, Archimedes method, TGA, DSC, and capillary rheometer, respectively. The feedstock has good uniformity and the viscosity of feedstock accords with the pseudo-plastic behavior which is suitable for micro powder injection molding. The test results also show that the linear shrinkage of small holes is lower than the substrate which is important to mold design and size contraction of the sample. Moreover, the porosity of the sintered substrate is lower than that of the thin wall between two neighborhood small holes. Good surface roughness of the sintered samples is obtained by using sub-micron ZrO₂ powder which is even lower than molded surface. The relative density and hardness of the ceramic substrate with small-hole arrays sintered under 1,500°C for 2?h is 98.3% and 13.68?GPa, respectively.     

Sliding wear behavior of stainless steel parts made by metal injection molding (MIM)

The wear resistance of stainless steel parts, which were fabricated by a metal injection molding (MIM) process, was studied under self-mating, dry sliding conditions, using a pin-on-disk type wear configuration. The materials used were an austenitic stainless steel 316L (of MIM and wrought steel), a precipitated stainless steel 17-4PH (of MIM and wrought steel) and a widely used ball-bearing steel (DIN 100Cr6). Two surface conditions, i.e. as sintered and as polished, were considered in the wear tests of the MIM samples. In summary, the wear resistance of 316L was lower than 17-4PH, and the latter was almost the same as 100Cr6. Further, the wrought materials showed a better wear resistance than the MIM materials. The mechanisms responsible for these tendencies were discussed by means of microscopical observations and chemical inspections of the worn surfaces and the microstructures of the samples.     

金属粉末注射成形工艺质量控制和缺陷分析

本文分析了金属粉末注射成形工艺过程（金属粉末注射成形坯、注射成形坯的脱黏、烧结）产生的质量缺陷、采取的对策及该成形技术在汽车工业中的应用前景.     

基于Ｆｌｕｅｎｔ的中间摆臂注射成型工艺参数优化

基于 ＣＦＤ计算流体力学计算软件Ｆｌｕｅｎｔ，把金属粉末注射成形过程看作空气、粉末以及粘结剂的多相流动成形过程。根据模腔注射成形的经验公式所得工艺参数设置相关边界条件并设计正交试验，对汽车发动机中间摆臂注射成形的充模过程进行三维数值模拟，基于试验结果来分析各个实验参数及其交互作用对产品质量的影响，从而为注射成形产品缺陷产生的原因提供直观分析方法，以实现 ＣＡＥ技术对实际生产的指导作用。     

粉末注射技术在OSA中的应用

对粉末冶金注射成型工艺、光通信用器件进行了介绍，通过实际运用粉末注射成型的方法，成功制作了原来通过机加工方式生产的金属零件，运用到光器件中，并比较了几种工艺的特点。粉末冶金工艺能够制作更复杂，传统精密机加工难以做到的金属零部件，验证了PIM制作的金属零件在光器件领域应用的可行性，对于降低成本、提供更具竞争力优势的光器件开辟了新路径。     

Comparison of crystallization characteristics and mechanical properties of polypropylene processed by ultrasound and conventional micro-injection molding

Ultrasound injection molding has emerged as an alternative production route for the manufacturing of micro-scale polymeric components, where it offers significant benefits over the conventional micro-injection molding process. In this work, the effects of ultrasound melting on the mechanical and morphological properties of micro-polypropylene parts were characterized. The ultrasound injection molding process was experimentally compared to the conventional micro-injection molding process using a novel mold, which allows mounting on both machines and visualization of the melt flow for both molding processes. Direct measurements of the flow front speed and temperature distributions were performed using both conventional and thermal high-speed imaging techniques. The manufacturing of micro-tensile specimens allowed the comparison of the mechanical properties of the parts obtained with the different processes. The results indicated that the ultrasound injection molding process could be an efficient alternative to the conventional process.