生产系统维修策略和控制图经济设计研究综述

在生产系统的产品质量保证过程中,设备维修管理与统计过程控制是两种常用手段和方法。在分析设备维修管理和统计过程控制对生产系统的产品质量和经济成本影响基础上,重点从经济性角度按照维修策略经济设计、控制图经济设计,以及维修策略和控制图联合经济设计三个知识模块,对生产质量保证管理系统的经济性设计研究现状进行了梳理与评述,并提出了未来研究的努力方向。     

面向小批量生产过程的两阶段串联可修系统SPC与维修策略整合优化

鉴于小批量生产过程生产周期短、产品数目较少,实施统计过程控制中没有足够的样本数据来构造控制图,针对两阶段串联可修系统,研究统计过程控制与维修策略整合的问题。首先,根据t统计量的特性给出EWMAt-残差t(EWMAtX-te)联合控制图,并分析EWMAtX-te控制图的一些统计属性,应用EWMAtX-te控制图监控系统的质量状态,根据质量状态采取相应的维修策略;其次,采用Markov链构建了统计过程控制与视情维修整合的数学模型;然后,针对具体实例,将构建的模型与不采用统计过程控制监控策略的情形和采用经验法则选取控制图的设计参数模型进行比较分析,结果表明构建的模型在节约成本方面具有明显的优势;最后,运用分式析因设计对过程参数、时间参数和成本参数进行了敏感性分析,验证了所提方法的有效性。     

基于两化融合的产品生产过程控制及质量追溯

针对中小型制造企业产品生产过程中普遍存在的生产过程难控制、质量问题难追溯等问题,提出了基于两化融合的产品生产过程控制及质量追溯系统,该系统的主要功能包括字符识别及条码生成、生产过程记录控制和产品质量追溯3个部分。首先,通过字符识别及条码生成规则,生成产品唯一条码;其次,以条码数据为依据对产品制造生命周期的生产过程进行实时记录和可视化控制;最后,对出现质量缺陷的产品进行生产过程追溯和质量问题分析统计,以便及时地对存在质量隐患的生产工序进行优化改进,达到提升产品总体质量的目的。目前该系统在某称重传感器生产企业得到验证,借助该系统,企业实现了各生产工序的质量统计与分析,以及薪资计算、预防性的质量管理,改善了产品质量,实现了企业信息化与工业化的融合。     

基于主元分析的生产过程质量控制与诊断

针对生产过程中监控变量的波动、故障及过程扰动对生产稳定性及可靠性影响情况下,常规统计过程控制图无法准确识别缺陷的问题,结合主元分析模型设计质量监控图以对生产过程中影响质量的因素进行控制与诊断。通过介绍主元分析模型,利用主元子空间和残差子空间反应的数据变化测度,结合统计控制图技术设计集成生产过程控制模型对生产过程质量进行监控,提出了基于主元分析模型的生产过程控制与诊断流程,对生产中的扰动进行诊断与识别。     

基于过程方法的统计过程控制技术应用研究

统计过程控制(SPC)就是运用质量特性,使用控制图等统计技术来分析过程或其输出,确保生产过程始终处于统计控制状态,以保证产品质量,提高经济效益的技术,是解决和控制产品质量的一个理想手段.SPC技术在欧美发达国家得到普遍的应用,但在我国由于缺乏结合本国制造业管理基础等方面的应用研究,能成功利用SPC进行产品品质监控和改善的企业很少.本文根据质量管理现场审核过程中发现的问题及薄弱环节,借鉴美国福特和通用汽车等公司使用方法,结合江苏等地企业的管理基础,提出了基于过程方法的SPC统计过程控制系统理论并对该理论进行了应用研究,在此基础上结合实际应用案例提供了一种正确运用SPC方法.本文的应用研究对发挥SPC在质量管理中的作用,推广SPC应用具有重要的现实意义.     

面向客户的随机动态生产管理模式研究

分析了在湍流的、动态不确定性生产环境下的生产特点,提出了面向客户的随机动态生产管理的管理模式,并从结构、运行方式和生产计划、生产过程跟踪及调度等方面进行了初步的研究与探讨,建立了生产过程控制结构模型。在此基础上研究了通过生产过程控制结构模型,实现动态生产环境信息与生产计划制定和生产过程控制／调度的集成机制,为企业在先进制造模式下的运作提供了新的技术方法。     

Experion HS/HC900混合控制系统在扑热息痛生产装置中的应用

Experion HS/HC900混合控制系统是Honeywell公司推出的基于过程数据采集、混合模拟量和开关量过程控制、顺序控制、批量处理和其他应用需求的开放式控制系统,可用于混合过程控制和设备集成控制。本文通过该系统在扑热息痛生产装置中的应用实例,介绍了Experion HS/HC900系统在该生产装置中的系统规模、网络架构、硬件组成、软件组态,控制方案设计以及实施效果。该系统的应用充分发挥了DCS系统的优势,保证了生产装置的稳定、安全运行,使生产更加科学化、规范化、系统化,给企业带来了可观的技术与经济效益。     

基于SPC的工业铝型材生产过程质量控制研究

针对工业铝型材生产难度大、质量参数多、质量要求高造成的产品合格率偏低的问题,对工业铝型材的各个生产过程特点进行了分析,提出了"将统计过程控制(SPC)应用在其生产过程中,把各个生产控制点分为质量制点和过程控制点分别实施"的方法;利用各个控制点的控制图对生产过程的稳定性进行了评价;通过过程能力指数以判断生产过程对各种质量要求的满足程度;建立了基于计算机网络的数据采集系统来保证数据的及时性,利用可视化生产日志体系以方便质量问题的追踪;制定了标准的SPC实施流程。对实施SPC前后的控制图和过程能力指数进行了对比评价。研究结果表明,SPC在工业铝型材生产过程的应用基本消除了过程的异常波动,减少了正常波动范围,提升了过程能力。     

统计过程控制技术SPC在烟草制丝生产中的应用

为提高制丝质量控制精度,应用SPC(统计过程控制)技术从整个过程来评价、提高制丝过程的加工能力.通过确定SPC技术应用统计方法,建立了质量监控系统和工艺参数、技术条件实施标准并辅以相应的技术管理措施,提高了过程能力水平,实现了从结果控制向过程控制、从人工控制向自动控制的转变,起到了稳定提高卷烟产品质量的作用.     

基于统计过程控制的生产车间状态智能监控研究

在加工车间数字化建设过程中,存在信息流与实物流脱节、生产过程不透明等问题。针对这些问题,基于统计过程控制对生产车间的状态智能监控进行了研究。在研究中,对车间物联网的构建进行了分析,并设计了加工设备数据采集总体框架、数据模型与实时数据库系统。采用统计过程控制方法,实现生产车间状态的智能监控、预测与预警。通过研究与应用验证,确认基于统计过程控制的生产车间状态智能监控效果良好。     

统计过程控制在质量管理上的应用

针对当前制造企业在质量管理上普遍存在的弊端,以TFT-LCD生产为例,采用统计过程控制这一成熟的质量管理技术,结合实际生产过程构建出系统构架,设计并实现了数据采集、统计量计算、异常判断、报警处理、参数建模和统计分析等服务,充分验证了统计过程控制在实际生产中的可靠性和实用性。     

基于人机集成模型的生产单元协作维修策略仿真

为了分析维修人员自治性和协作性对生产单元修复性维修过程的影响,并优化修复性维修策略,建立了生产单元人机集成仿真模型,阐述了模型的结构框架、维修主体的协作行为以及模型的运行原理。基于该集成仿真模型,以某摩托车发动机生产单元为研究对象,对修复性维修策略进行了对比仿真研究。仿真结果表明,维修操作者的协作行为对该生产单元设备运转率、维修员利用率、运转率波动度和维修薪酬均具有显著影响,生产单元人机集成仿真模型可对修复性维修方案进行动态和定量评价,从而帮助制造组织对修复性维修策略进行优化决策。     

基于PDM的绿色生产过程控制技术研究

以改进后的产品数据管理为信息集成平台, 把基于产品数据管理(PDM)的过程控制理论应用于车间生产,从绿色制造的角度对生产过程进行优化,建立了基于产品数据管理的绿色生产过程控制模型及绿色元过程模型。对产品数据管理的数据库和知识库进行了改进,改进后的PDM数据库管理系统将CAD和资源环境信息集成起来,更好地体现了数据和过程的绿色属性,为绿色生产过程控制提供了有效的数据支撑。      

基于PDM的绿色生产过程控制技术研究

以改进后的产品数据管理为信息集成平台,把基于产品数据管理(PDM)的过程控制理论应用于车间生产,从绿色制造的角度对生产过程进行优化,建立了基于产品数据管理的绿色生产过程控制模型及绿色元过程模型.对产品数据管理的数据库和知识库进行了改进,改进后的PDM数据库管理系统将CAD和资源环境信息集成起来,更好地体现了数据和过程的绿色属性,为绿色生产过程控制提供了有效的数据支撑.     

考虑设备故障维修时间的经济生产批量模型

针对生产过程劣化以及设备随机发生故障的生产系统,研究了生产批量和生产过程检查策略的联合优化问题。描述了生产过程,基于更新理论,建立了含生产过程劣化和设备随机故障的无缺货模型与缺货模型,并求出经济生产批量和最优检查策略,实现了单位时间内总费用期望值最低的目标。算例分析表明,随着设备故障率的增加,经济生产批量增加,相应的检查次数也增多;缺货情况下需要更大的经济生产批量,所需的最优检查次数也更多。     

—R图在汽车紧固件过程控制中的应用

1前言近几年,随着汽车制造商对供方提出更高的质量要求,作为一种先进的质量管理工具,统计过程控制(Statistical Process Control,简称SPC)已逐渐运用到生产过程中,对促进企业的现代化管理作出了重要贡献。2统计过程控制基本概念2.1统计过程控制统计过程控制(SPC)是应用统计技术对过程中的各个阶段进行评估和监控,建立并保持过程处于可接受的并且稳定的水平,从而保证产品和服务符合规定要求的一种质量管理技术。2.1.1统计过程控制的特点许多质量管理技术是对已完工的产品(包括半成品)进行检验、分析,以找出提高产品质量的途径和方法,这是…     

喷涂机器人涂装系统及涂装缺陷分析

根据统计过程控制理论设计了漆膜膜厚检测分析系统,介绍了膜厚检测分析系统的设计理念,以及系统中对漆膜危险趋势评判的标准,利用大数据分析漆膜厚度变化的原因,并且在此基础上优化喷涂工艺参数.阐述了喷涂工艺参数中的喷涂流量、整形空气流量、静电电压以及旋杯转速对涂装质量的影响,重点分析了生产中容易产生的批量漆膜缺陷实例,并且对生产中反复出现的漆膜缺陷进行分析,阐述缺陷的形成机理,根据缺陷形成机理设计解决方案以解决批量工艺缺陷问题.     

基于过程方法的集成质量系统建模与实施技术研究

围绕集成质量系统的建模与实施技术展开研究。针对现有集成质量系统在过程支持能力方面的不足，基于过程方法构建了面向过程管理的集成质量系统过程框架，探讨了集成质量系统与相关应用系统建立过程集成的方法与策略，并论述了过程化集成质量系统在实施过程中对企业现有质量管理业务流程进行优化与再造的必要性。     

钨粉加工一体化生产计划与调度优化系统研究

本文在分析生产计划与调度优化管理的研究现状及发展趋势的基础上,结合钨粉加工企业的工艺流程及其信息化管理现状指出了钨粉加工一体化计划与调度优化管理的难点;基于企业实地考察和需求分析,建立了钨粉加工生产计划与调度优化系统目标,并对系统功能模块进行了详细分析及设计,以协同管理为主线从功能、时间和空间三方面建立了计划与调度优化一体化架构;采用Power Designer建模软件设计了系统的物理数据模型,考虑到系统的垮平台兼容性、可扩展性和网络化发展趋势,基于J2EE平台和MVC结构进行系统开发,以目前先进的框架组合(J2EE+Struts+Hibernate+Spring)技术对系统关键功能模块(如工作流程管理、生产计划管理、作业调度优化管理和WEB统计决策分析等)进行了集成开发和测试;通过钨粉加工企业的实际应用表明该系统很好的解决了企业一体化计划与调度优化难题,有效地提高了企业生产计划与调度管理水平。     

组件化和集成化车间生产管理系统的研究与实现

在对车间生产管理调查研究的基础上，整合、优化了车间生产管理的业务流程；分析了车间生产管理的功能划分；讨论了车间生产管理的内部集成和外部集成；采用组件化的软件开发方法，给出了车间生产管理的组件层次结构；讨论了大粒度组件的划分及重用实现。所开发的车间生产管理系统已在7家企业投入应用，效果显著，说明车间生产管理整体方案能满足企业的个性化需求，具有可行性和可重构性。