基于特征的钣金冲压零件建模研究

在分析冲压件特点的基础上提出了适合该类零件的基于特征的建模方法，建立了基于特征的零件信息模型结构，论述了形状特征信息、工艺特征信息、制造特信息等特征模块的建立原则及建立方法。     

一种实现CAPP与CAD／CAM集成的方法

对目前CAPP与CAD集成技术进行了分析，提出了一种新的集成方法：工序化建模。工序化建模的定义为：按照零件加工工序，将零件的完整信息（包括CAPP信息）融合于零件几何特征中的一种特征建模方法。完成工序化建模需要两个步骤。首先是按零件加工过程完成零件几何模型的创建，几何模型的每一次变动都体现了每道工序的加工内容；其次是将相关的CAPP信息写入相应数据库系统中，融合于相应的几何特征中。可以使用现有的CAD系统和数据库系统完成工序化建模。工序化建模的过程不仅是零件几何形状建立的过程，同时也是工艺创建的过程。最后讲解了此方法在实际生产中的应用。     

基于模型定义的工艺信息建模及应用

为实现基于模型定义技术在工艺设计中的应用,考虑零件制造的中间状态,以工序MBD模型为基本单位,通过加工特征将几何信息与工艺信息相结合,建立了面向工艺的MBD模型。然后以工序模型为载体,建立MBD的零件工艺信息模型。采用多视图方法,分别将三维标注信息按照专业类型和工艺规划过程进行划分和管理,并将工序模型进一步划分为实体层、扩展层和应用层。以一个工艺信息实例说明了基于模型定义的工艺信息建模在三维工艺规划系统中的应用。     

并行环境下基于特征的零件定义模型

基于并行工程的设计思想,本文采用特征建模技术对面向制造的零件定义模型的表达方法及内容进行了分析,分析了面向制造零件建模中的较为重要的概念——设计特征、工艺特征及零件功能,并阐述了设计特征与工艺特征、零件总功能与子功能（特征功能）在并行工程中的作用。最后介绍了面向制造的零件定义模型的构造与实现方法     

复杂零件三维中间工序模型逆向生成技术

针对传统的复杂零件三维中间工序模型生成方式通用性差、生成效率低等问题,提出一种面向全三维工艺设计过程的中间工序模型逆向生成方法。研究了中间工序模型的定义与逆向生成技术、加工工艺信息与建模信息之间的映射关系。分析了零件工艺结构与中间工序模型的关系,并设计了基于特征工序分组的全三维设计流程。通过建立加工工艺信息与中间工序模型辅助生成工具的对应关系,将中间工序模型的构建转变为实体建模操作,从设计模型出发派生出各中间工序模型。最后通过实例验证了该方法的可行性。     

基于特征的工艺生成方法的研究

零件特征模型在CAD/CAPP系统的集成中有着重要的作用。本文首先简介了特征的定义和分类 ,然后探讨了零件特征模型的建立方式和零件信息分层表示模型 ,并在UGII环境下利用其二次开发工具UG/OPEN ,采用特征识别和特征造型相结合的混合建模方式 ,建立了零件特征模型。最后 ,在所建立的零件特征模型的基础之上 ,采用逆向决策原则 ,进行特征工艺路线和零件工艺路线的生成。     

回转类零件CAD/I-CAPP集成专家系统研究

以回转类零件为对象,采用特征建模的方法构建了零件特征信息模型.以AutoCAD2004为平台,应用ActiveX技术和参数化技术,实现了轴类零件图形的参数化绘制.采用产生式规则对工艺知识进行归纳与表达,利用工艺知识特征建立了高效的推理机制,提出了工艺规程和工序的决策规则与算法,实现了回转类零件工艺决策的智能化.     

工艺数据驱动的加工演变特征快速建模方法

演变特征是工艺信息的载体，然而现有工艺模型以加工后特征表达为主，难以揭示加工过程演变特性。因此，提出工艺数据驱动的加工演变特征快速建模方法，旨在提高工艺设计准确性。首先，定义加工演变特征，构建动态与静态模型间几何关联机制；其次，基于时间维度创建加工特征演变信息模型，并阐述了其附属工艺数据的组织与管理方法；然后，建立加工截面与去除体之间的映射机制，提出了切削参数驱动演变特征几何模型的快速创建方法；最后，基于三维零件工艺设计系统开发加工演变特征创建模块，对提出的演变特征快速建模方法进行了有效性验证。     

基于零件特征的信息的数据库表达

利用数据库技术，在特征分类的基础上对零件进行信息建模。模型分为三个层次：零件层、特征层、几何层。该模型对提高工艺准确性及自动化提供了保障。     

基于MBD的零件工艺信息建模及系统开发

目前MBD的技术研究主要集中在工艺设计、标注标准化和虚拟装配等方面,对于如何创建有效的MBD工艺信息模型仍是亟待解决的问题。本文分析了基于MBD的零件工艺信息模型的组织结构和Solid Works如何表达与组织模型的非几何信息,提出一种基于MBD的零件工艺信息模型的建模方法,并运用Solid Works API函数和Visual Basic 6.0开发了基于MBD的零件工艺信息模型辅助设计系统。     

面向并行工程的塑件全信息特征建模技术研究

分析了注塑模具的设计过程及塑件建模特点，提出了一种支持模具并行工程的塑件全信息特征模型，应用扩展数据库技术，研究了包括几何特征、精度特征和属性特征信息的塑件全信息特征模型的建模方法与技术，给出了塑件全信息特征建模系统的结构。     

基于制造特征的零件拓扑结构模型及其构建研究

零件的表达模型是CAD／CAPP／CAM集成系统中信息传递和共享的关键,一个合理的模型对于系统集成至关重要。文中提出了一种基于制造特征的零件拓扑结构模型,论述了该模型建立的方法和过程,并详细说明了建模过程中的关键技术,最后以轴樊零件为例说明了系统建模功能的实现和应用,最终建模结果及应用效聚验证了该方案的合理性和有效性。     

CAD/CAPP集成中的精度信息建模研究

精度信息是CAD／CAPP集成系统产品信息模型中不可缺少的重要组成部分,而精度信息的描述与建模是实现CAD／CAPP／CAM集成的瓶颈问题之一。本文在深入研究产品特征模型中精度信息及其表达的基础上,进一步提出将精度信息作为形状特征的附加属性,并通过引用几何链表将二者集成起来,形成一个能满足集成CAD／CAPP／CAM需要的产品信息模型。进而,详细探讨和实践了特征信息模型的处理方法,采用共享特征数值库存贮特征信息,并利用基于ObjectARX的数据库接口ASI（AutoCAD SQL Interface）技术的数据库的双向操作功能实现了CAD／CAPP各系统间的数据交换与共享,使CAD／CAPP在真正意义上的信息集成成为可能。     

基于STEP标准的CAD产品知识集成系统的研究与实现

分析了CAD集成系统的要求，提出了面向对象的类的特征建模方法与实现方法，给出了基于特征的产品数据集成系统原型以及原型系统的实现过程和技术，实现了基于STEP标准的、可实现自动特征识别的零件信息集成系统，并与传统的集成系统进行了对比，从而得出了此系统的一些特点。     

基于特征的产品数据集成系统

分析了CAD集成系统的要求，提出了面向对象的类的特征建模方法与实现方法，给出了基于特征的产品数据集成系统原型以及原型系统的实现过程和技术，实现了基于STEP标准的、可实现自动特征识别的零件信息集成系统，并与传统的集成系统进行了对比，从而得出了此系统的一些特点。     

零件的设计模型向毛坯模型转换技术研究

为了实现CAD／CAPP／CAM的集成，提出了一种由设计模型向毛坯模型转换、进而向制造模型转换的思想。文章重点研究了由设计模型向毛坯模型转换的技术。具体研究了毛坯模型的定义与生成技术，包括毛坯建模、毛坯模型的生成、切削区域的定义、分解性实体几何造型思想，以及结构实体几何特征模型向分解性实体造型的转化。还研究了设计模型向毛坯模型转换的实现方法。给出了实现这一转换的具体步骤为：识别零件表面、余量补偿、体加工面的识别和立体形状的构建、采用半空间法构建被移去的体特征和偏移量补充。     

基于零件柔性编码的飞机钣金制造知识重用

提出了包含零件建模、知识建模和知识使用的知识重用方法框架,建立了面向制造的飞机钣金零件特征模型及相应的编码结构和码位定义方法.利用结构要素二元有序对组合来表示变化多样的零件结构构型并加以编码,使编码方法具有柔性.把柔性编码方法应用于零件信息描述和知识建模,并以零件制造指令设计中的应用为例,说明了应用过程,提出了建立知识库的方法.实例表明,通过码值的匹配可以快速准确地检索知识,以供使用.最后对该方法的有效性进行了分析.     

基于UGII的特征建模技术研究

本文简述了特征建模的基本原理 ,通过对一典型零件的特征分析 ,把参数化的基本体素定义为特征 ,用特征通过体素拼合的方法构造零件的几何形状 ,基于特征造型的产品模型能够表达工艺设计和产品制造所需的高级信息。     

基于特征的机械产品造型研究

通过对机械产品特征造型设计过程的分析,建立了基于特征的产品信息模型,研究了以参数化造型技术构建产品特征的方法,论述了特征造型系统的结构及功能,阐明了应用系统实现机械产品特征设计的方法和步骤。