钛合金薄板类零件精度控制方法研究

由于钛合金零件加工时切削力大,导致加工后零件易变形。而薄板类零件结构刚性差,易发生变形,钛合金薄板类零件精度难以控制。对钛合金薄板类零件的结构特点和加工难点进行分析,应用ANSYS软件进行薄板类零件变形特点仿真分析,探索真空吸盘在降低钛合金薄板类零件的装夹变形方面的工艺应用,设计专用的数控程序,优化加工工艺流程,通过理论分析和加工验证,降低了钛合金薄板类零件的加工变形,提高了钛合金薄板类零件的加工精度,证明了真空吸盘装夹方式在钛合金薄板类零件精度控制方面的有效性。     

长梁类零件加工中变形的控制

飞机零件中长梁类零件占绝大数,其零件结构复杂,工艺性差,加工后极易变形。通过对长梁类零件的工艺方法及编程方式进行优化,以此有效控制零件的变形。     

左小刀架加工变形难题的研究与工艺优化

左小刀架零件是公司产品的核心零件,属于典型的薄壁异形件。在机械加工过程中,由于受到零件自身刚性差、装夹方式、工艺规程的设计、刀具的选择等诸多因素影响,极易产生变形,导致零件加工精度难以保证,致使零件报废。通过对零件结构、工艺方案等因素的研究与分析,依据机械加工原理、工艺过程设计原则,根据零件设计要求及加工设备特点,制定了合理的加工方案,并经过多次的试验与摸索,采用优化工艺规程、改进装夹方式、选择加工设备、选择合理刀具等措施,优化了加工方案,有效解决了该零件机械加工过程中的变形难题,使零件的加工达到了设计要求,提升了零件的加工质量。为高精度薄壁异形零件的加工提供了科学、有效的加工方案与思路。     

基于数控车削的锥形薄壁零件加工

薄壁类回转体零件的车削加工,存在着装卡困难、过程尺寸不易控制、零件变形量大等的技术难点,笔者以锥壳的加工为例,介绍了该类零件的优化加工方法。通过对工装夹具的改进使得零件加工时获得了额外的轴向拉紧力从而减少径向夹紧力以控制工件变形,保证尺寸要求。并且对进刀方式进行优化减少了不锈钢材料内孔加工时的挤屑现象。通过以上方法达到了用户的使用要求完成了零件的加工。对薄壁类曲面回转体零件的批量车削加工具有一定的借鉴作用。     

弱刚性超高强度铝合金零件精密切削试验研究

通过金刚石刀具精密车削弱刚性超高强度铝合金零件的切削试验，获得试验的切削力数据，建立了切削力的经验模型，同时利用有限元软件分析零件的加工变形。经检测，计算变形量与实际情况基本一致。结合有限元模型和切削力经验模型优化零件的加工参数，并对零件夹紧方式进行改进，提高了加工精度。     

面向7B04铝合金壁板的残余应力分析与变形控制

分析毛坯初始残余应力释放与再平衡的关系与模型,通过裂纹柔度法测量和推导7B04铝合金毛坯板材残余应力分布状态,基于其应力曲线分布特征,应用ABAQUS有限元仿真法预测壁板零件的加工变形趋势,结合试件实际工况下加工变形情况,验证毛坯残余应力对零件加工变形的影响,提出优化零件在毛坯中的位置或适当增加毛坯厚度的方式控制零件加工变形;同时,应用X射线衍射法测量零件加工过程中表面残余应力状态,从而优化切削参数和刀具路径以减小切削加工引入的残余应力。     

航天薄壁框架类零件数控加工的变形抑制方法

针对航天薄壁框架类零件数控加工过程中的变形抑制问题,对加工工艺、装夹方式与切削路径进行分析,获得产品数控加工变形的影响因素并提出相关优化方向,改进总体加工工艺,量化夹持点、夹紧力等装夹要素,提出切削路径优化方法。通过产品加工验证试验,证明上述优化要素的有效性,为航天薄壁框架类零件的数控加工变形抑制提供技术支撑。     

面向航空发动机鼠笼零件加工变形的多因素协同工艺优化方法研究

作为航空发动机的重要构件,鼠笼零件弱刚性导致的加工变形,降低了鼠笼零件加工精度,影响了航空发动机的服役性能。针对以上问题,设计了一种多因素协同工艺优化方法,通过协同调控优化制造要素参量及模式,如吃刀量,加工基准,夹持方式等,抑制由加工变形导致的安装孔和槽的超差。最后,进行实例验证,证明本文方法的有效性。设计的多因素协同优化方法,为鼠笼零件高精度加工提供一定的参考和指引。     

数控铣床易变形薄壁零件的加工

采用传统加工工艺加工薄壁零件,容易产生零件的报废,通过对装夹方式、工艺工序、刀具选择等几个方面的优化,可以有效解决薄壁零件加工过程中出现的变形,并保证工件对称度要求,为类似零件的加工提供方法借鉴。     

精密薄壁框架零件工艺技术

薄壁框架类零件加工中的技术难点和重点是装夹变形和加工过程变形。零件的加工变形是影响产品质量和加工效率的主要因素,是产品零件生产过程中的工艺技术瓶颈。通过创新装夹方式、采用高速加工和应力分割槽有效结合,达到了控制和减少零件加工变形的目的,提高了产品零件加工质量和加工效率。     

密封板的工艺优化

密封板零件是一种难加工的薄壁类零件,加工中经常出现变形。对零件的结构及材质进行分析,改善零件的加工工艺,对工艺路线、刀具、切削用量、进刀方式、装失方式等进行合理调整,较好地解决了密封板零件的加工变形问题。     

薄壁铝制零件加工工艺研究

薄壁铝制零件在数控加工中容易发生零件变形、折断现象。文中利用因果图分析出零件变形的可能影响因素,找出主要原因是加工工艺不合理和零件装夹方式不合理,然后通过理论分析修改装夹方式、调整加工工艺。薄壁铝制零件的加工合格率明显得到了提升。     

薄壁圆筒零件的加工工艺

针对薄壁圆筒零件在车削加工时容易产生振动及变形的问题,分析原因,并改进装夹方式,优化夹具。在此基础上,提出薄壁圆筒零件的加工工艺,提高加工效率和产品合格率,为企业节约成本。     

铝制鼓轮类零件加工工艺改进

为了解决烟机铝制鼓轮类零件(如2ACH240BAZ00)槽型加工中存在的变形大、耗时长、费用高。针对这一现状,结合以往的经验,采取重新制定工艺、改变加工方式、优化加工参数等手段,通过实际验证,改进工艺后零件合格率及加工效率显著提高,变形及成本大为降低。     

某航空发动机压力阀套中间件的加工难点及对应措施

某航空发动机压力阀套中间件结构复杂、孔径小、零件壁薄,且表面粗糙度及加工精度要求高,加工易变形,产品合格率较低。对该零件的工艺难点进行了分析,通过优化工艺路线,合理选择刀具及切削参数,较好地解决了该零件加工中易变形等问题,保证了零件加工质量,对类似结构零件的加工有借鉴作用。     

精密薄壁陀螺框架类零件加工工艺研究

精密薄壁陀螺框架类零件刚度小、结构复杂、形状特异,在加工过程中极易产生变形,导致尺寸超差和加工效率降低。零件的加工变形是影响产品质量和加工效率的主要技术难点,是生产过程中的瓶颈所在。在造成陀螺框架类零件加工变形的众多因素中,装夹方式和工艺方法引起的变形占较大比重。如何控制和减少高精度框架类零件在加工过程中的变形,是亟待解决的工艺难题。本文针对某精密薄壁陀螺框架进行了工艺研究,通过装夹方式创新,采用高速高效加工技术,达到了控制和减少零件加工变形目的,提高了零件加工质量和加工效率。     

改进粒子群算法的环形薄壁零件铣削参数优化

针对某环形薄壁零件在加工过程中的零件局部变形过大的问题,提出了改进粒子群算法的环形薄壁零件铣削参数优化方法。采用有限元软件,对局部变形大的区域进行仿真,得到仿真出的铣削力;通过Design-Expert13中正交实验响应曲面法建立加工参数与铣削力之间的目标函数,采用改进的粒子群算法对目标函数进行优化,最后通过对优化后的加工参数与经验加工参数进行实验对比。结果表明：采用改进粒子群算法的环形薄壁零件铣削参数优化的方法,可使零件局部变形大的区域的铣削力减小24.9%,有效降低了环形薄壁零件的变形量,为技术人员在选择该环形薄壁铣削参数时,提供了新的参考方案。     

铝合金薄壁零件加工技术研究

针对铝合金薄壁零件加工中容易变形的特点,仿真分析了两种真空吸具吸附方式下零件变形情况,并计算分析了加工过程中的稳定性,最终在确定的工艺参数下完成零件加工。     

支架零件孔加工变形难题的研究与解决

支架零件是许昌烟草机械有限责任公司主要产品中的一种核心零件,属于典型的薄板类零件。因材料去除量大,加工换算基准多,零件尺寸公差多,20H8孔深185mm,8F7孔深55mm,均属特深孔加工。淬火后零件变形,导致零件关键尺寸20H8孔及8F7孔公差超差,无法校正再加工,致使整批报废。通过对零件的结构、工艺规程等加工方案的分析与研究,依据机械加工原理、工艺过程设计原则,制定了合理的加工方案并经过多次试验与摸索,采用优化工艺规程、改进装夹方式、选择合理刀具、设计专用工装等措施,有效解决了该零件机械加工过程中的变形难题,使零件的加工达到了设计要求,稳定和提升了零件的加工质量。为高精度、薄壁异形零件的加工提供了科学、有效的加工方案与思路。     

一种高精度易变形U型悬臂结构件的加工方法

通过分析U型悬臂结构件精加工工艺中造成零件变形等影响零件加工质量稳定性的因素,优化U型悬臂结构件加工工艺流程,改进加工装夹方法,设计专用工装,控制零件装夹变形量,从根本上解决了目前加工方法中的缺陷与不足,实现U型悬臂结构件优质高效稳定的生产。