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基于ANSYS有限元分析软件的PDS概率计算方法,利用ANSYS APDL语言建立了参数化的汽车轮毂模型,对轮毂进行动态的弯曲疲劳试验仿真,进而对轮辐参数进行灵敏度分析。研究表明,轮辐内侧中部控制点的轴向坐标对轮毂弯曲疲劳强度的灵敏度最大且影响显著,轮辐外侧靠近中心孔的控制点的径向坐标对轮毂弯曲疲劳强度的影响仅次之。该研究对轮辐的设计具有一定参考价值。 相似文献
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1.汽车轮辐新旧冲裁工艺对比分析
汽车车轮俗称钢圈,介于轮胎和车桥之间承受负荷的旋转件。通常由轮辋和轮辐两个主要部件组成。在实际生产中,汽车零部件企业通常根据汽车轮辐的大小,设计时在轮辐的适当位置冲裁出5—10个均布的通风孔,以便使车辆在行驶时,车轮能够利用行驶带来的自然风帮助散热。比较原始的加工方法是在汽车轮辐上划线后再用冲床冲压成形,加工难度大, 相似文献
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轮辐冲压成形的常规工艺是落料冲孔—拉延成形—冲内孔—翻边—车平侧壁。根据轮辐的形状和尺寸特点,我们提出了另一种工艺方案:落料冲孔—拉延成形—车底面。与原工艺相比,可节省两道工序。本文将具体介绍对三种轮辐成形过程采用新方案的数值分析。 相似文献
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提出基于神经网络代理模型的汽车铝合金轮毂优化方法.对铝合金轮毂的两种工况开展静力学分析,结果表明相比正对辐条加载,正对窗口加载时轮毂的受力状态更加恶劣,不同加载方式应力都集中于外侧轮辐与辐板连接处附近.设计并实施静力学试验,验证有限元分析的准确性.基于静力学分析结果,提出分层递进的轮毂轮辐优化方法,通过正交试验设计、神经网络代理构建和遗传算法寻优,实施轮辐尺寸优化、轮辐截面形状优化、轮辐圆角优化,最后对结构进行加强优化.与最初模型相比,优化后轮毂重量下降1.91%,正对辐条加载位移下降11.01%,最大应力下降7.54%,正对窗口加载最大位移下降10.79%,最大应力下降20.79%,轮毂力学性能有了较大幅度提高,同时达到了轻量化的目的 .本文提出的优化策略可为轮毂结构优化提供有益参考. 相似文献
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基于改进粒子群算法和小波神经网络的高强钢扭曲回弹工艺参数优化* 总被引:2,自引:0,他引:2
针对高强钢复杂件冲压后出现的扭曲回弹现象,运用有限元仿真软件DYNAFORM对复杂件的冲压、回弹过程进行数值模拟,提出了评价复杂件扭曲回弹程度的指标,并运用试验设计和小波神经网络代理模型方法对扭曲回弹进行了优化研究。以某弯曲梁为研究对象,以扭曲回弹为成形目标,通过正交试验设计筛选出对扭曲回弹影响较大的工艺参数作为影响因素。利用拉丁超立方对影响因素进行抽样,通过数值模拟获得样本数据,建立影响因素与成形目标之间的小波神经网络代理模型,利用改进的粒子群算法对该模型迭代寻优获得最优参数。结果表明:采用优化后的工艺参数能有效地减小该弯曲梁的扭曲回弹,该方法为减小复杂件的扭曲回弹提供一种有益的指导。 相似文献
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利用板料成形CAE软件DynaForm对高强板汽车覆盖件地板中通道进行回弹仿真分析,结合模具几何补偿,通过对成形工艺参数的正交优化,找到了最优参数组合及各因素对回弹的影响程度,有效地控制了零件在多工序冲压成形过程中产生的回弹. 相似文献
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为提高汽车车轮轮辐螺栓孔及中心孔的位置精度、加工效率,降低劳动强度,设计了一种加工汽车车轮轮辐中心孔及螺栓孔专用多头钻。针对车轮轮辐上孔的工艺特点和设计目的,本次设计的创新之处主要有两点:一是制造工艺方面,该多头钻能够在一次装夹中,完成车轮轮辐的中心孔及10个螺栓孔的加工;二是机械结构方面,在该多头钻中心轴的端部增加了浮动顶杆结构,以提高中心轴的强度和刚性,从而提高车轮轮辐中心孔的尺寸精度。专机使用结果表明:该多头钻加工效果达到了高效低成本、高位置精度、高稳定性,并具有良好的通用性。该多头钻的设计是一种工艺装备的创新,使汽车车轮轮辐的加工工艺上了新台阶,创造了良好的经济效益。 相似文献
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汽车车轮企业生产的车轮轮辐冲通风孔工序在冲裁工作中通常采用刚性退料方式,即利用车轮轮辐中孔与冲裁模具定位盘之间的作用力,使轮辐冲通风孔冲裁凸模脱离所冲裁的轮辐,如图1所示。 相似文献
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基于CATIA平台,开发了汽车覆盖件翻边成形模拟系统。系统将结构设计中模具结构行程图思想引入翻边成形模拟中,综合考虑了翻边方向、驱动角与翻边行程对实际工艺的影响,该系统可真实反映翻边运动关系,以及翻边镶块交刀对翻边成形过程的影响,并在求解计算前通过动画演示的方式进行运动仿真,对工具运动进行干涉检查。同时,系统将CAE模型作为CATIA的特征集成于CAD平台上,实现了CAD设计模型与CAE分析模型的同步更新,避免了平台转化过程中模型数据丢失与精度损失,缩短了CAE反复建模的时间,提高了设计效率。最后通过汽车后围外板的翻边实例分析,验证了系统的准确性和稳定性。 相似文献
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为了提高汽车车轮轮辐外径面及外端面的加工精度、装夹效率、减轻劳动强度,适应汽车车轮的生产线向自动化、柔性化方向发展需要,优化设计了一种配合立式车床加工汽车车轮轮辐外径面及外端面的专用工装夹具。针对车轮轮辐外径面及外端面的制造工艺特点和优化设计目的,本次设计的优化之处主要有两点:一是工装夹具定位方面,该工装夹具利用轮辐中心孔面及平面定位,采用旋转拉杆夹紧的方式,避免了传统夹具基准不统一带来的轮辐外径跳动偏大且不稳定问题;二是机械结构方面,在车轮轮辐的每个散热孔附近区域加装一个浮动支撑油缸,以提高轮辐在加工过程中的刚度和强度,从而可以避免轮辐外径面失圆的问题。该专用工装夹具使用结果表明:结构和工艺优化设计合理,定位准确、可靠、装夹效率高,操作方便,装夹加工出来的轮辐外径面及外端面精度高,创造了良好的经济效益,并具有良好的通用性。 相似文献
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